Fibras sintéticas y fibras naturales




Mientras las fibras naturales, a causa de su elevado carácter polar tienden a degradarse sin fusión, la mayoría de las fibras sintéticas son termoplásticas, algunas suficientemente estables, por encima de su punto de fusión para permitir hilarlas directamente a partir del polímero fundido, los nylon 6 y 6,6, el poli (terftalato de etileno) y el polipropileno están en esta clase. Las fibras que no son térmicamente estables, principalmente acrílicas, acetatos de celulosa, poli (alcohol vinílico) y el poli (cloruro de vinilo) se obtienen de forma bastante más laboriosa mediante la disolución del polímero en un disolvente y extrusión de esta solución en aire caliente con el fin de evaporar el disolvente (hilatura en seco) o en un baño coagulante no solvente (hilatura en húmedo) Cuando es posible, es evidentemente preferible la ruta de la hilatura por fusión. Las fibras de bajo punto de fusión están en desventaja notoria para muchas aplicaciones, los tejidos y acabados que las contienen se dañan con facilidad, por ejemplo en el planchado demasiado caliente, por cenizas y colillas de cigarro. La estabilidad dimensional a elevadas temperaturas (100º C o incluso 150º C) es también desechable ya que esto gobierna efectivamente la severidad de condiciones en las que el tejido puede ser tratado y limpiado en seco.



La facilidad de tinción es una propiedad muy deseable de la fibra, las fibras naturales poseen buen acceso a las soluciones acuosas de colorantes, el teñido de las fibras sintéticas más hidrófobas ha necesitado del desarrollo de colorantes y técnicas nuevas y la modificación de los polímeros por incorporación de comonómeros para romper deliberadamente la regularidad estructural y para aceptar el colorante. Las fibras pueden deslustrarse por adición de un pigmento inorgánico de dióxido de titanio. Dentro de las fibras sintéticas, las acrílicas son las más resistentes, los nylones y el propileno polimerizado las menos resistentes.



Propiedades geométricas y otras propiedades físicas



Existen dos tipos de fibras en lo que se refiere a su longitud y a su distribución longitudinal: filamentos continuos (rayón, seda, nylon, orlón y vinyon) y hebras (algodón, lana y fibras sintéticas en hebra), las fibras artificiales en forma de hebras tienen longitudes uniformes y se cortan en filamentos de 6 a 20 cm.



Las propiedades mecánicas de las fibras, los hilados, las cuerdas y los tejidos son en muchos casos los que determinan el valor comercial del material, aunque a veces tiene mayor importancia el brillo, la facilidad para teñirse y la calidad eléctrica, las cuales son sometidas a fuerzas extrañas por un determinado tiempo durante el cual actúan.



Entre las pruebas más comunes tenemos: prueba dinámica (tiempo de deformación individual en tracción por segundo), pruebas normales (tiempo de deformación de aproximadamente 100 segundos), pruebas a larga duración o estudio de escurrimiento plástico que dura muchas horas e incluso días y por último el módulo de elasticidad que en una cuerda representa la rigidez y mide la resistencia inicial al alargamiento.

El grado en que un material textil abriga, esto es resguarda del frío, depende de la conductividad calorífica, capacidad calorífica, aspereza de la superficie y capacidad para encerrar aire y otros gases. La lana, seda, fibras de proteínas y orlón son en este aspecto superiores a todas las demás fibras naturales y sintéticas.



Otras propiedades térmicas importantes de los materiales fibrosos son el punto de adherencia, el punto de reblandecimiento o de fusión y la fragilidad en frío. Los puntos de adherencia de algodón, rayón viscosa, lana, seda, nylon y orlón están bastante por encima de 200º C y no provocan muchas dificultades en el planchado.



El punto de fusión de un buen polímero para la formación de fibras debe ser bastante superior a 300º C. La mayoría de las fibras, con la posible excepción del vinyon y el acetato de celulosa, son lo suficientemente flexibles a menos de 50º C.



Las propiedades eléctricas más importantes de las fibras están asociadas con la absorción de agua ya que el material se distribuye cuando aumenta el contenido de humedad. Las buenas fibras textiles tienen que resistir el ataque de los ácidos y las bases de concentración moderada hasta temperaturas de 60 a 80º C, no deben ser atacados por los disolventes orgánicos, como hidrocarburos, alcoholes, ésteres y cetonas; deben resistir la acción de la luz en presencia de oxígeno y agua, así como a la acción de enzimas, moho y bacterias.



Las fibras hechas de acetato de celulosa y de copolímeros de cloruro de vinilo con acetato de vinilo y acrilonitrilo (vinyon E y N, respectivamente) muestran excelente resistencia a los ácidos, las enzimas y los mohos y no ocasionan molestias en la piel, pero muchos disolventes orgánicos hacen que se hinchen o incluso los disuelven a temperaturas elevadas, son atacados por los álcalis y por el calor se debilitan y cambian de color.



Las fibras de nylon y orlón resisten muy bien los disolventes orgánicos normales y muestran muy buena resistencia en el uso al aire libre, pero es difícil de teñirlas. Por consiguiente, parece que los representantes de la clase de poliésteres, poliamidas, poliuretanos y poliacrilonitrilos reúnen la mayoría de las propiedades químicas que se consideran importantes para una fibra textil.



Una propiedad importante de las fibras textiles es la absorción de agua, en equilibrio con la atmósfera de humedad relativa y una temperatura dada. Algunos materiales como el nylon y el orlón tienen una afinidad bastante baja para el agua. El polímero vinílico más importante es el poliacrilonitrilo, que adquirió importancia comercial con el nombre comercial de orlón.



Fibras de rayón viscosa



Dentro de las fibras artificiales tenemos una serie de derivados de la celulosa las cuales se conocen como rayones. Se encuentran en tres tipos principales:



a) Lana viscosa

b) Lana de cobre

c) Lana de acetato



En el proceso de obtención de fibras de rayón viscosa, la materia prima se compone de celulosa en forma de láminas. La celulosa se obtiene de la madera del abeto a la cual se le agrega hidróxido de sodio; que se absorbe en parte por las láminas de celulosa. A continuación, las láminas se aplastan en la desfibradora, esta masa va al depósito de maduración con la finalidad de que alcance un grado de polimerización que sea adecuado para el hilado. Después de alcanzar el grado deseado pasa a tambores mezcladores, junto con el disulfuro de carbono, de este modo se forma una sustancia soluble, el xantato de celulosa que es vaciado en un tanque, para su disolución, conteniendo hidróxido de sodio diluido. El producto final es una solución viscosa que contiene de 6 a 8% de xantato de celulosa y de 6 a 7% de hidróxido de sodio. Esta reacción toma de 2 a 3 h. El líquido resultante es una solución viscosa, compacta y de color café dorado.



Por último la solución para el hilado se prensa en los orificios (0.05-0.2 mm.) finos de las hiladoras, mediante bombas de engrane y se solidifica en el baño de coagulación, formado de ácido sulfúrico diluido donde se encuentra disuelto sulfato de sodio y magnesio. Las sales disueltas provocan la solidificación de la viscosa. El ácido sulfúrico neutraliza la sosa cáustica y descompone el xantato en varios productos viscosos que contienen sulfuro, liberando CS2, H2S, CO2 y azufre.



La relación de ácido/sal es un punto de control, el cual, aunque la coagulación y la regeneración tienen lugar juntas, evita que el xantato gele antes que el ácido pueda atacar y descomponer éste. Se logra la producción de fibras viscosa para hilados empleando hiladoras de 750 a 5500 orificios cada una, cuyos diámetros son de unas cuantas centésimas de milímetro. Para mejorar las propiedades de desplazamiento, los filamentos se tratan con una emulsión. Finalmente las fibras se someten al secado. El cabo de filamentos utilizados en la producción de fibras de viscosa se corta creando un producto fibroso revuelto, la borra, o bien formando una banda de fibras para hilado en la que estas fibras se encuentran paralelas.



Rayón cuproaminocal



El cupro y las fibras de cupro para hilados se producen mediante el proceso de óxido de cobre amoniacal. Como materia prima se utiliza línteres de residuos de hilados de algodón o celulosa. La materia prima preparada se mezcla después con sulfato de cobre y lejía de sosa cáustica. El sulfato de sodio que se forma en la mezcla se elimina mediante presión. La pasta restante de hidróxido de cobre y celulosa se disuelve en calderas de agitación, por la acción del amoniaco originándose una solución viscosa, de color azul fuerte.



Para el hilado se prensa y filtra a través de las hiladoras. Los chorros de líquidos que salen se conducen, por medio de agua ligeramente alcalina, hacia el interior del filtro de hilatura donde se coagulan formando una masa gelatinosa, plástica. La solidificación final se efectúa sólo en el baño de estirado extraordinariamente fuerte.



Este estiramiento le confiere a los filamentos una gran finura, una amplia paralelización de las cadenas moleculares y por ende una buena consistencia incluso húmeda. Los filamentos neutralizados con una solución de sosa cáustica se enjuagan, se secan y reciben el acabado que requieren para el uso previsto.



Rayón acetato



Como materia prima se utiliza línteres, residuos de hilados de algodón y celulosa pura. Estas materias se agregan con lentitud a una mezcla de anhídrido acético, ácido acético glacial y ácido sulfúrico concentrado formando una solución pegajosa de triacetato de celulosa.



El triacetato de celulosa es precipitado en la solución por medio de agua. En la mayoría de los casos se retira una parte de ácido acético del triacetato de difícil disolución, utilizando para ello cantidades calculadas de agua, este producto es llamado acetato 2.5. Después del lavado y secado se puede disolver con facilidad en una mezcla de acetona, alcohol y benceno.



Los chorros de líquido que salen de las tuberías se conducen hacia abajo. El líquido recibe aire caliente a contracorriente provocando que el disolvente volátil se evapore.



Estos tres rayones generalmente se añaden a tejidos corrientes para ser usados como relleno con las siguientes propiedades:



a) Finura, la cual puede variar de acuerdo al diámetro de las fibras.

b) Resistencia, la lana de viscosa posee mayor resistencia que la lana al cobre o al acetato.

c) Superficie y brillo, la cual puede ser rugosa o alisada, puede ofrecer una superficie granulada, con cicatrices muy semejante a la lana.



Este tipo de fibras ocupa el segundo lugar en el mundo después del algodón.



Un requisito básico para la formación de fibras es que las moléculas extendidas del polímero deben tener al menos unos mil angstroms de longitud, es decir un peso molecular mínimo del orden de 10×103. El peso molecular de la celulosa de algodón no degradada, por ejemplo puede ser tan alto como 5×105. Con las fibras sintéticas el peso molecular es limitado por cuanto al polímero debe tener una viscosidad en el fundido o en solución, adecuada para el proceso de hilatura. La mayoría de las fibras hiladas por fusión tienen peso molecular aproximadamente de 10-20×103. Las fibras textiles muestran cierto grado de cristalinidad y de orientación molecular a lo largo del eje de la fibra.



Estas propiedades inherentes a las fibras naturales se imparten a las fibras regeneradas y sintéticas durante operaciones de hilatura, estirado y tratamiento térmico.



El control de estos parámetros determina efectivamente las propiedades físicas y en alguna extensión las químicas del producto final. La creación de fuerzas intensas entre las cadenas se logra mediante enlaces de hidrógeno, asociación bipolar o atracciones de Van der Waals, evitándose una elevada tenacidad lo cual haría demasiado rígida e inextensible a la fibra.



Fibras de nylon



La base para la manufactura del nylon 66 y el nylon 6 es el benceno, lo que muestra la gran cantidad de material necesario para las varias rutas de los nylones. El tolueno es también requerido dependiendo del procedimiento elegido.



El nylon 66 se prepara mediante la reacción de condensación de cantidades equimolares de hexametilendiamina y ácido adípico empleando metanol acuoso como disolvente. Una solución concentrada de esta sal (sal de nylon) se calienta en atmósfera inerte a unos 270º C bajo presión, se extrae después el vapor de agua y se completa la polimerización bajo vacío. El peso molecular se controla bajo la adición de pequeñas cantidades de ácido acético al sistema.



El nylon 6 se prepara por polimerización térmica de caprolactama en una atmósfera inerte a temperaturas de hasta 270º C. Se necesita un iniciador, el cual generalmente es agua, formándose ácido 6- aminohexanóico o sal del nylon 6 (de 1 a 2%), en este caso se pueden añadir pequeñas cantidades de un ácido monocarboxílico (ácido acético) como regulador de la cadena. Algunas propiedades mecánicas de estas fibras son los valores típicos que van de 10-15×103 para el nylon 6 y el nylon 6,6.



En general, los copolímeros ofrecen bajos puntos de fusión, mayor flexibilidad y solubilidad y en algunos casos transparencia, los más comercializados son: nylon 6/6,6 y 10/6,6 y terpolímeros como Nylon 6,6/10,6/6; éstos tienen un alto grado de flexibilidad y solubilidad y en alcohol-agua, este tipo de nylones presenta una amplia gama de aplicaciones, entre las que se encuentra el tratamiento de telas y superficies en la industria textil.



Las cargas más comunes entre los nylones, son de fibra de vidrio y cargas minerales. Entre las cargas que se pueden utilizar encontramos las siguientes:



Para aumentar volumen y reducir costo: aserrín, pulpa de madera, yute, celulosa, mica y carbonato de calcio. Para reforzar y aumentar la resistencia mecánica: fibra de vidrio, fibra de asbesto, fibras sintéticas y papel.



Para aumentar la dureza: carbonato de calcio, sílica, polvos metálicos, grafito y pigmentos inorgánicos.



Para incrementar la resistencia química: fibra de vidrio, fibras sintéticas y grafito.



Las cargas se aplican a los nylones de entre 5% a 40% sobre el peso de la mezcla. Los nylones presentan diversos grados comerciales modificados cuando son con: fibra de vidrio, refuerzos minerales, bisulfuro de molibdeno, grafito y teflón.



La fibra de vidrio aumenta la rigidez, la resistencia a la tensión, la resistencia a la compresión y la resistencia al impacto. Es decir que mejora las propiedades mecánicas de las poliamidas y disminuye la absorción de agua y la expansión térmica. Los nylones con cargas minerales aumentan sus características de resistencia al impacto y se utilizan con gran éxito en la fabricación de muebles, paneles protectores, las cargas minerales más usadas son: talcos, micas, asbestos y carbonato de calcio.



Los nylones para su uso comercial contienen aditivos que alteran las propiedades y aumentan la procesabilidad del nylon, dependiendo de la propiedad que se quiera modificar. Entre estos aditivos tenemos plastificantes, estabilizadores de luz y calor, absorbentes de luz ultravioleta, retardantes a la flama y pigmentos o colorantes.



Los plastificantes pueden ser agregados en los gránulos de resina y pueden ser extraídos posteriormente, incluyen carbamidas, sulfonamidas monoméricas, compuestos fenólicos, cetonas cíclicas, ésteres y algunos alcoholes.



Los plásticos altamente cristalinos como el nylon 6 y 6/6 son difíciles de plastificar para que adquieran una mayor flexibilidad. En el caso del nylon 6 por ejemplo, se puede plastificar con monómero de caprolactama, donde el exceso del mismo no se extrae del recipiente donde se ha llevado a cabo la reacción.



El plastificante disminuye la dureza del material y aumenta la resistencia al impacto. En el caso de los copolímeros de nylon 11 y 12 con menor grado de cristalización, se usan dioles de cadena larga y sulfonamidas de alto peso molecular como plastificantes.



Los estabilizadores a la luz y al calor son agregados a las poliamidas para evitar su rápida degradación cuando son expuestas a altas temperaturas y a rayos solares por largos períodos de tiempo o cuando van a ser expuestas por períodos prolongados al agua caliente.



Los nylones a los que se les ha agregado absorbentes de radiación ultravioleta son generalmente utilizados en la fabricación de tubería cubierta de cables y artículos en general que van a estar expuestos al sol por largos períodos de tiempo.



Los retardantes a la flama se utilizan para evitar la combustión del polímero, trabaja creando una capa endotérmica que excluye oxígeno. Para las poliamidas es bastante reciente la introducción de retardantes a la flama tales como alúminas hidratadas y oxicloruro de bismuto. El óxido de manganeso también se puede aplicar para este propósito.



Una gran variedad de pigmentos puede ser usada, dependiendo de las necesidades de estabilidad de calor y la exposición a la intemperie de una pieza de nylon. Existen pigmentos resistentes a la intemperie y ataques químicos.



Los lubricantes son usados para incrementar la procesabilidad de los nylones y la apariencia del producto final. Pueden usarse estearato de calcio, ácido esteárico, ésteres y ceras de polietileno.



Los antiestáticos son usados para reducir las cargas electrostáticas en los nylones sobre la superficie del plástico. Los más comunes agentes electrostáticos son sales cuaternarias de amonio y polietilenglicol.



Los nylones son muy higroscópicos, el grado de absorción de agua disminuye con el incremento de hidrocarburos en la longitud de la cadena del polímero. El agua tiene un efecto plastificante, la cual causa una pérdida en la resistencia a la tensión, pero incrementa la resistencia al impacto. La velocidad de absorción de humedad varía con el espesor y la forma de la pieza.



Los nylones, ya sean en forma de gránulos (pellets), fibra o película, siempre tenderán a adquirir un contenido equilibrado de humedad y este equilibrio dependerá de la temperatura, la humedad del medio ambiente y el área o volumen.



En la siguiente tabla se muestra una comparación de la facilidad de absorción de humedad bajo las mismas condiciones, de los diferentes tipos de nylones.



Los nylones se caracterizan por su resistencia química a la mayoría de los solventes y son muy aplicados para materiales que están expuestos a aceites, grasas y gasolinas.



Los nylones funden a temperaturas elevadas en el rango de 210 a 280º C dependiendo del tipo de poliamida y el grado, presentan estabilidad dimensional por periodos cortos y elevadas temperaturas que se aproximan a su punto de fusión, sin embargo pueden estabilizarse soportando temperaturas de 90 a 120º C por tiempos largos conservando su estabilidad dimensional.



Fibras poliéster



Las fibras poliéster se hacen de grandes polímeros, producto de la condensación de alcoholes y ácidos orgánicos o de hidroxiácidos. Estos polímeros contienen el enlace éster como parte de la cadena monomolecular y no como en algunas resinas poliéster que la tienen como una cadena lateral, en una base polímera de adición. Du Pont las fabrica bajo el nombre comercial de dacrón y son producidas desde 1954.



Una fibra semejante, cuyo nombre es perileno, es fabricada por la Gran Bretaña.



El dacrón es blanco, según la cantidad de pigmento deslustrante añadido al polímero, puede variar de lustroso a semilustroso, mate u opaco. Las fibras son redondas de sección transversal con superficie lisa las cuales se emplean para hacer uniformes, pantalones deportivos, camisas, blusas, suéteres, calcetines, ropa, blanca, hilos para coser, bandas transportadoras, hasta cordelería y mangueras contra incendios. Los tres tipos principales de dacrón son los tipos de hilaza de filamento brillante 5,100 y 5,500, hilaza de filamento semimate tipo 5,600 y fibras semimate del tipo 5,700 cortada y para cuerdas.



Las fibras de poliéster, dacrón, tienen una densidad de 1.38 g/mL a la temperatura ambiente, funde a 250º C. Sus propiedades físicas de mayor importancia son: tenacidad y alargamiento, reversibilidad del estirado y resistencia a la torsión, son resistentes a bases débiles y poco resistentes a bases fuertes a temperaturas ordinarias, resistentes a agentes oxidantes y no se degradan por tratamientos normales de blanqueo.



Los poliésteres pueden obtenerse por la combinación de ácidos orgánicos dibásicos y glicoles en una reacción de condensación que produce agua como subproducto y otras reacciones de esterificación. El terftalato de polietileno se obtiene por condensación del etilénglicol con el ácido terftálico. La reacción es fácilmente regulada, obteniéndose un peso molecular mayor. La materia prima para su fabricación es el etilénglicol, el metano y el p-xileno, por oxidación del xileno se obtiene el ácido terftálico.





Fibras poliacrilonitrilicas (PAC)



La materia prima es el acrilonitrilo. El orlón se fabrica mediante la polimerización de acrilonitrilo. Los polímeros blanco-marfil son disueltos en disolventes orgánicos, generalmente dimetilformamida, aunque pueden ser disueltos en varias soluciones concentradas de sales, por ejemplo bromuro de litio o sulfocianuro de sodio, el hilado se realiza utilizando el proceso en seco o en húmedo.



El gran poder de encogimiento de estas fibras ante el calor se aprovecha en la producción de hilos de alto volumen, así por ejemplo las fibras dralón-S permiten, durante la ebullición o la evaporación, reducir más o menos el 20 % de su longitud. Los artículos hechos por medio de trazas o tejidos con hilos de este tipo de fibras, encogidos mediante el tratamiento adecuado, permanecen voluminosos o muestran efecto de encogimiento en proporciones iguales al diseño, las fibras que encogen experimentan una fuerte reducción en su longitud. Los hilos de este tipo poseen una estructura suave como la de la lana, encierran mucho aire y conservan muy bien el calor, una de las ventajas principales es que no se apelmazan y no encogen. Poseen una resistencia a la ruptura bastante alta para artículos textiles, reducida absorción a la humedad e hinchamiento, se secan con rapidez y son resistentes al calor de irradiación. Se distinguen por su textura y aspecto lanoso, pesan poco, conservan bien el calor, son resistentes al apelmazamiento y tienen solidez óptica ante la luz y la intemperie.





Fibras acrilonitrilicas



Por definición, estas fibras contienen por lo menos el 85% de acrilonitrilo, un grupo separado, conteniendo 35-85% de acrilonitrilo se clasifican como “modacrílicas”. A causa de estas características parecidas a la lana cuando están convenientemente texturizadas, las fibras acrílicas tienen sus principales usos en tejidos de punto en lugar de telas, alfombras y tapicerías.



La polimerización por radicales de acrilonitrilo ocurre con facilidad en suspensión acuosa con catalizadores redox habituales, separándose el polímero como polvo de peso molecular de 75-150×103. El polímero se hila después en seco a partir de una solución en dimetilformamida con aire caliente o se hila en húmedo a partir de dimetilformamida o solución acuosa de tiocianato de sodio en un baño acuoso de coagulación adecuada. El acrilonitrilo experimenta con facilidad polimerización al azar con otros monómeros vinílicos y acrílicos, por lo que se tienen un gran número de modificadores a las fibras, por ello estos comonómeros se utilizan en la actualidad, como el acetato de vinilo, los éteres acrílicos simples y la acrilamida.



Si la adición se restringe por debajo del 15% las fibras conservan propiedades mecánicas aceptables. Para el rizado de las fibras acrílicas, de manera que se asemejen más a la lana, se utilizan fibras bicomponentes, en las cuales en dos mitades se hilan a partir de dos polímeros acrílicos que contienen diferentes cantidades de comonómeros, como acetato de vinilo y después se calienta la fibra.



Los dos componentes se contraen en magnitudes diferentes por lo que el resultado neto es que la fibra se curva.



La densidad de las fibras acrílicas varía de 1.135 a 1.18 según la cantidad de monómero y método de manufactura de las fibras cortadas. Los métodos de polimerización de acrilonitrilo son la polimerización por emulsión en agua y la polimerización de una solución del monómero en agua con un catalizador apropiado, esto produce una papilla acuosa del polímero. Los catalizadores apropiados son pares redox como el sistema peroxidisulfato-bisulfito, o peróxido, como el peróxido de benzoílo.

La fibra producida es hilada por los métodos de hilado en húmedo o hilado seco, por ser inestable en su intervalo de temperatura de fusión el polímero no se puede hilar fundido como es el caso de los nylones.



El intervalo útil de peso molecular para la formación de fibras de poliacrilonitrilo es de 15,000 a 300,000, la mayor parte de poliacrilonitrilo para fibras comerciales tienen un peso molecular que está entre 30,000 y 100,000, según las condiciones en que se hace el hilado.



Las limitaciones estructurales de los disolventes orgánicos han sido bien definidas. Descritos cualitativamente, estos disolventes son moléculas orgánicas fuertemente polares que rompen los enlaces entre las cadenas de las moléculas del polímero entre los grupos alfa-hidrógeno y nitro. Las moléculas del disolvente se adhieren a estos lugares de enlace con más fuerza que la cohesión de una molécula con otras. Entre los disolventes orgánicos están el malononitrilo, sulfóxido de dimetilo y sulfona, nitrofenoles y nitronaftoles, dimetilforma-mida, etcétera.



En la fibra hilada en húmedo, el polímero es disuelto en el disolvente apropiado. La solución resultante se vierte a través de la hiladora (llamada filera) en un líquido que es miscible con el disolvente del polímero, pero que precipita el polímero en forma de filamento.



Las fibras acrílicas han demostrado su utilidad en tejidos para abrigos, trajes, ropa de trabajo, cubiertas, cobertores, cortinas y toldos para automóviles. Las mezclas de fibras acrílicas con otras fibras naturales o artificiales se emplean bastante en prendas de vestir y prendas para deporte.



Telas de fibras acrílicas al 100% se emplean en camisas, blusas, ropa interior, géneros de punto, trajes de trabajo y cortinas.



Industrialmente las fibras muestran elasticidad química y resistencia al ambiente exterior en telas para filtros, bolsas para recoger polvo, tiendas de campaña, encerados, bolsas para ánodos, etcétera.



El dynel es una fibra sintética acrílica manufacturada por la Carbide and Carbon Chemicals Company, división de Union Carbide & Carbon Corporation. Está compuesto por 60% de cloruro de vinilo y 40% de acrilonitrilo. Las primeras materias para estas fibras son el gas natural, el amoniaco, sal y aire.



El dynel está caracterizado por su buena tenacidad en seco y en húmedo, su estabilidad dimensional, tacto cálido, resistencia, secamiento rápido, resistencia a la combustión y a la degradación química, inmunidad a la polilla y a los mohos y termoplasticidad. Se fabrica mediante la copolimeración de cloruro de vinilo y acrilonitrilo, esta se efectúa por un procedimiento de emulsión, semejante al empleado para la producción del butadieno y del estireno, y así mismo, es análogo a otras reacciones de copolimerización que comprenden el cloruro de vinilo. En contraste con la facilidad con que se polimerizan otros compuestos vinílicos y crílicos, la copolimerización del cloruro de vinilo y acrilonitrilo es lenta en las condiciones ordinarias, pero se acelera por catalizadores redox y se regulan por los degradadores y modificadores usuales. La reacción de copolimerización del cloruro de vinilo y acrilonitrilo es alta en favor de este último. Es necesario alimentar el acrilonitrilo continuamente durante la reacción, con objeto de tener una resina con un grado de composición de uniformidad deseada para las aplicaciones del polímero como fibra.



Cuando la copolimerización es completa, la resina resultante se coagula, se lava y se seca resultando un polvo blanco y ligero.



La resina seca se disuelve en acetona y se hace pasar por una filera de muchos agujeros a un baño acuoso coagulante, del cual sale el dynel como una cuerda de muchos filamentos, entonces se estira de 5 a 10 veces su longitud original. Este alargamiento influye en las características finales de tenacidad y alargamiento de la fibra.



Buena parte del éxito de los géneros del dynel mezclado depende del apropiado teñido y acabado de la tela. Para esto se toman en cuenta tres cosas:



a) El empleo de temperaturas para el tinte superiores a 96º C

b) Restauración del lustre en las fibras teñidas

c) Consideración del hecho de que la fibra es termoplástica. Normalmente la fibra posee muy baja absorción, pero a altas temperaturas el agua penetra a la fibra y con ella penetra el colorante.



El dynel se emplea en mantas de cama y mantillas para niños de pecho, bufandas, prendas para alpinista, chamarras lanudas, vestidos, pelucas para muñecas, cubiertas de rodillo, estampados y en tejidos de pelo.



El sarán es un sistema de polímeros y copolímeros producido por la Dow Chemical Co. El principal constituyente es el cloruro de vinilideno este es producido para cubiertas de asientos para automóviles, muebles para el aire libre, parasoles, telas para filtros, cortinas contra insectos y telas de sombra para el tabaco. Con fibras cortadas, multifilamentos y monofilamentos de varios tamaños se producen telas de tacto suave, apropiadas para cortinajes y tapicería, telas para cubiertas, alfombras, telas para filtros y pelo para muñecas.



El sarán fue primeramente presentado como monofilamento de 0.01, 0.012 y 0.015 pulgadas de diámetro, sus usos más apreciados son: cortinas contra insectos, telas para tapicería, cintas tejidas y bridas.



Poco después que fueron presentados los monofilamentos en el comercio, se hicieron filamentos más finos para textiles, que a principios de la segunda guerra mundial es hallaban en manos de pequeñas semifábricas.



En virtud de la resistencia química del sarán, aquella pequeña inversión fue absorbida en el esfuerzo de la guerra y el trabajo desarrollado fue moderado. Al término de la guerra, la National Plastic Products Co. se interesó en los filamentos de sarán más finos y emprendió un programa de investigación.



Las propiedades de los monofilamentos grandes y de la hilaza más fina del sarán son las mismas, con la excepción de que el monofilamento ofrece mayor resistencia a la tracción. Esto depende del diámetro que llega hasta 3,500 kg/cm2 aunque pueden conseguirse mayores, pero ahora no se puede emplear comercialmente.



La hilaza del sarán presenta resistencia sobresaliente a los ácidos y a los álcalis, con excepción del NaOH. No es atacado por los alcoholes ni por los hidrocarburos alifáticos. Los hidrocarburos aromáticos, las cetonas, los ésteres y los éteres pueden dañarles en grado variable. La temperatura es un factor importante en los efectos de estas sustancias. La resistencia a la polilla y al moho es excelente. Los filamentos de sarán son autoextintores, cuando se exponen a una llama, los filamentos se contraen primero, después se funden y se descompone el polímero.



La primera materia básica para el sarán es el petróleo y el cloruro de sodio. El cloruro de vinilideno se polimeriza fácilmente en masa o en emulsión. El polímero es una cadena abierta con la estructura (-CH2CH2-)n es blanco y poroso con intervalos de fusión de 180 a 200º C y temperatura de descomposición de 225º C aproximadamente.



Es difícil emplear este polímero como material plástico en el sentido ordinario a causa de su elevada temperatura de ablandamiento, su tendencia a desprender HCl a la temperatura que se somete para hilarse y su falta de compatibilidad con los plastificantes en general. Las propiedades de este polímero mejoran para su uso general por copolimerización. Como podría esperarse de la resistencia química del sarán, el grado de plastificación es limitado. También son limitantes los tipos de plastificantes a causa de sus efectos sobre la estabilidad hacia el calor y la luz.



El sarán, para su extrusión, existe en tres modificaciones: cristalino que es el estado normal del polímero con el diagrama de rayos X bien definido, pero también con algo de polímero amorfo, blando, fácilmente deformado, obtenido por fusión y enfriamiento rápido; su forma cristalina a una velocidad que depende de la temperatura y mantiene su condición amorfa a bajas temperaturas más largo tiempo que a temperaturas altas; cristalino ordinario, tenaz, con un diagrama de rayos X característico, producido por material amorfo plastificante.



El sarán se tiñe por pigmentación en la hilatura. Se dispone de gran variedad de colores, que pueden prepararse para satisfacer la conveniencia del cliente y cuya solidez depende de la fijeza de los tintes y pigmentos usados, y por consiguiente varía de un color a otro. En general la propiedad de fijeza es excelente en los tonos medio y oscuro.



Las fibras de sarán cortadas pueden ser elaboradas en equipos ordinarios de textiles con ligeras modificaciones. Se produce hilaza en los sistemas de hilado de los estambres, yute, yute modificado y lino. Por la elevada relación de teñir por filamento en la actualidad, no se maneja bien el sarán en el sistema de algodón.





Fibras elastomericas



Las propiedades tan conocidas del caucho natural propiciaron el desarrollo de procesos para que se pudiera incorporar a los tejidos. Un caucho crudo de alta calidad se mezcla con azufre y otros productos químicos básicos, se calandrea en forma de lámina delgada y se vulcaniza sumergiéndola en agua. La película resultante se corta espiralmente en tiras con una sección transversal de 0.025 cm por 0.025 cm. Estas tiras se desulfurizan, se lavan, se secan y se empacan. Las tiras de mayor sección transversal se procesan con mayor facilidad. A este producto originado por la industria del caucho más que por la textil, se le llama cuerda.



Otro método produce un monofilamento conocido como cuerda de látex. La materia prima es látex de caucho y, puesto que se requiere una extrusión a través de orificios pequeños, es indispensable que el material sea de alta pureza. Con una estabilización apropiada, la solución de látex puede enviarse de la planta hulera a la planta donde se formula y se procesa con el azufre y las otras sustancia necesarias para el curado, añadiendo también pigmentos, antioxidantes y otros aditivos. Después se procede a un precurado para



Convertir el látex a una forma que coagule al extruírla en un baño precipitador de ácido acético diluido, formándose un filamento que tenga suficiente resistencia para someterse a las operaciones subsiguientes. Al salir del baño se lava, se seca, se vulcaniza en una o dos etapas y se empaca.



Las cuerdas de caucha manufacturadas con cualquiera de estos procesos se pueden usar en combinación con filamentos normales no elastómeros en telas tejidas o urdidas (hiladas) Sin embargo, la mayor parte, en especial los que se obtienen por medio de látex, se recubren con un devanado espiral de fibras naturales o artificiales. Con frecuencia se aplican dos capas en direcciones opuestas para reducir al mínimo los efectos de la torsión. Estos recubrimientos tienen dos propósitos. El primero es el de reemplazar el tacto del caucho en la piel humana, por el más aceptable que producen las fibras duras. El segundo se relaciona con las propiedades deseadas en el procesamiento de las telas. Cuando un material elastómero comienza a recuperarse de su estado de gran alargamiento, produce una fuerza considerable, pero al aproximarse a su condición original antes del estirado, esta fuerza disminuye de manera notable. Cuando se ha hilado en su estado de alargamiento con un filamento que tenga un módulo y una resistencia altas, el componente elastómero no puede contraerse por completo debido a que su expansión lateral está limitada y se presenta un encrespamiento del material. De esta forma se pueden lograr diversas combinaciones de materiales que proporcionen las características deseadas de estirado y recuperación para un gran número de aplicaciones. Sin embargo, las cuerdas elastómeras tradicionales tienen algunas limitaciones inherentes. La presencia de enlaces dobles sin saturar produce una sensibilidad a la oxidación, en especial cuando se exponen a la acción de los rayos ultravioleta de la luz del Sol. También tienen poca resistencia al lavado y a los blanqueadores domésticos y líquidos limpiadores.



En los últimos años, los filamentos o cuerdas de elastómeros se han venido usando en prendas femeninas que comprimen la silueta a las dimensiones ideales de la juventud y que, al mismo tiempo, son poco apreciables a simple vista. Estas prendas deben ser muy delgadas y de gran efectividad por unidad de peso.



Los materiales de fabricación tienen que ser compatibles con estos requerimientos. Un material ahulado puede estirarse con bastante facilidad pero también es fácil alcanzar un estado propenso a la cristalización. La estructura así obtenida es resistente a seguirse alargando y el módulo se incrementa de manera notable. En contraste con las condiciones que se presentan cuando las fibras artificiales se estiran para formar fibras de geometría estable en estados cristalinos y orientados, el estado cristalino de las fibras elastómeras es muy lábil, a menos que la temperatura llegue a niveles sumamente bajos. La solución al problema radica en el uso de polímeros lineales conteniendo secciones blandas conectadas por componentes duros.



La parte blanda, flexible y de baja fusión, suele ser un poliéster alifático o un poliéster con grupos oxhidrilo terminales y un grado de polimerización entre 10 y 15. La porción dura se obtiene con un diisocianato aromático en cantidades tales que reaccione con los grupos terminales del poliéster o poliéster, para formar grupos uretano. El producto, que es un compuesto intermedio al que se le llama prepolímero, es un líquido espeso formado esencialmente por moléculas con grupos isocianato activos en ambos extremos.



El polímero elastomérico se protege extendiendo el prepolímero al hacerlo reaccionar con glicoles de cadena corta o diaminas, con lo que se completa la formación de grupos duros entre las cadenas blandas, flexibles. La conversión de estos polímeros en fibras de valor práctico, puede llevarse a cabo con procesos de hilatura en húmedo, en seco o por fusión, dependiendo del tipo de polímero. Se pueden incorporar aditivos para impartir color o mejorar la resistencia a la oxidación y la acción ultravioleta, ya sea en los baños de hilatura o en el producto fundido. El desarrollo de fibras elastoméricas ha resultado en una modificación de la hilatura en húmedo llamada hilatura de reacción o hilatura química. De hecho, se puede decir que el rayón, que fue el primer material en hilarse en húmedo, se produce por hilatura de reacción en húmedo o hilatura química en húmedo, pues la operación se basa en una serie de reacciones químicas complejas. De todas formas, se ha determinado que el prepolímero de la fibra elastomérica puede extruirse en un baño conteniendo una diamina altamente reactiva, de tal manera que la conversión de líquido a sólido se verifica por medio de una reacción química. Las fibras elastoméricas obtenidas de esta manera están basadas en poliuretanos segmentados y se conocen con el nombre de spandex. Cada fabricante usa sus propios nombres de marcas registradas por razones comerciales obvias. El aspecto más notable de la química industrial de estos productos es quizá lagran variedad de opciones que representan para los productores, a través del uso ingenioso de diversos agentes químicos para lograr segmentos blandos, unidades duras, alargamiento de la cadena y condiciones de la reacción química, aunadas a las numerosas posibilidades de extrusión y tratamientos posteriores.





Fibras poliolefinicas



Aunque desde su primera aparición en el mercado se consideró que el polietileno debería constituir un material adecuado para la fabricación de fibras, su bajo punto de fusión ( 110-120º C), así como sus otras limitaciones, impidieron su desarrollo durante el periodo de gran expansión de las otras fibras provenientes de la industria petroquímica. El punto de fusión más elevado del polietileno de alta densidad estimuló algunas investigaciones, pero estas quedaron opacadas por la introducción del polipropileno en 1958-59. El polipropileno nació con grandes esperanzas de convertirse rápidamente en un competidor directo de las poliamidas, los poliésteres y de los acrílicos. Se pensaba que existían muchos puntos a su favor. El primero era el costo, el segundo era el alto grado de sofisticación en la hilatura y procesamiento de las fibras y la presunción de que ello conduciría en poco tiempo al desarrollo de los procesos para convertir este polímero en fibras; finalmente, se pensaba que el consumidor estaba listo para aceptar y exigir algo nuevo y diferente.



Las limitaciones que comenzaron a aparecer con respecto a las fibras de polipropileno, tales como sus pésimas características de teñido, su baja estabilidad térmica, así como el inicio de la reducción de los costos de las fibras ya existentes y su aumento de versatilidad, desvanecieron las esperanzas de un éxito rápido. Sin embargo, el polipropileno tiene aplicaciones importantes y sus propiedades han promovido la aparición de nuevas técnicas de fabricación y de sus usos especializados.



La técnica más común para la producción de monofilamentos y multifilamentos se basa en la hilatura por fusión. A este método se le ha adicionado un procedimiento de fibrilación o de películas hendidas.



Las poliolefinas son totalmente resistentes al ataque bacteriano, son inertes desde el punto de vista químico y no son afectadas por el agua. Se pueden producir monofilamentos que poseen alta resistencia, poco alargamiento y una buena estabilidad dimensional a las temperaturas atmosféricas normales. Los monofilamentos de poliolefinas tienen aplicaciones en la manufactura de cordeles y sogas y para redes de pesca; cuando se tejen en telas se usan para recubrimientos de muebles exteriores, sombreros, ropa térmica y otros usos similares.



Debido a su alta viscosidad, las poliolefinas pueden extruirse a 100-150º C por encima de su punto de fusión. Al salir de los husillos de calentamiento, el polímero pasa a las bombas de dosificación, que lo alimentan a los filtros de tamiz situados por encima de las fileras. Los filamentos se extruyen en agua para enfriarlos y disipar el calor. Los materiales que se obtienen se estiran en caliente hasta varias veces su longitud original, dependiendo del peso molecular y de las propiedades deseadas en el producto final. Después se procede a una estabilización en una operación de fijación en caliente a longitud constante o permitiendo un grado limitado de encogimiento.



La producción de multifilamentos es similar a cualquier otro proceso de hilatura por fusión, reemplazando el agua por aire de enfriamiento. La única diferencia con otros procesos de fusión consiste en que se aplica una mayor velocidad de embobinado de la fibra sólida con respecto a la velocidad promedio del polímero líquido en los capilares de la filera. Esta operación de alargamiento no elimina la necesidad de una etapa posterior de estirado para obtener la orientación necesaria para las propiedades deseadas. Como en el caso de los monofilamentos, la operación de estirado se lleva a cabo en caliente. Cuando las fibras se van a utilizar en multifilamentos se usa un mayor grado de alargamiento que cuando se quieren producir fibras cortas.



Los multifilamentos requieren una mayor resistencia y un alargamiento menor que las fibras cortas.



La producción de materiales de hilatura ligada con diversos polímeros formadores de fibras, es una de las aplicaciones más típicas del polipropileno. Un ejemplo es el Typar que se usa para los recubrimientos de soporte de las alfombras. En este caso, las fibras que proporcionan la resistencia se hilan y se estiran en una operación continua. Las fibras orientadas se depositan en forma de una trama y se ligan por fusión térmica y presión en ciertas áreas seleccionadas.



Tal como ya se mencionó, puesto que las poliolefinas se usan en grandes volúmenes para fabricar películas delgadas, es lógico que estas puedan cortarse en tiras estrechas para usarlas en aplicaciones donde puedan competir con las fibras convencionales. Pero las poliolefinas también han hecho posible el proceso de películas hendidas para producir fibras. Esto se basa en su capacidad para moldearse en películas que, al estirarse, se vuelven altamente cristalinas y se orientan en la dirección del alargamiento. La baja resistencia en la dirección perpendicular al eje de orientación, causa que la película se rasgue al hendirse y fibrilarse. La estructura tipo red que resulta y que tiene fibrilos interconectados con una alta resistencia longitudinal, puede transformarse en hilos al retorcer el material o cortarlo en fibras.



Fibras de vidrio y de carbón



Entre las fibras inorgánicas artificiales, la de mayor volumen de producción es la de vidrio. El uso de fibras de vidrio grado textil ha tenido un incremento muy rápido. Además de las aplicaciones textiles, la fibra de vidrio se usa para filtros de aire, aislamiento térmico y refuerzos plásticos.



El vidrio fluye con facilidad cuando está fundido y puede estirarse en filamentos cuya delgadez sólo está limitada por la velocidad de la hilatura. En las operaciones comerciales, el vidrio fundido se mantiene a una temperatura uniforme en un tanque cuyo fondo tiene un forro con una gran cantidad de orificios pequeños.



El vidrio fundido fluye por estos orificios formando corrientes delgadas que se estiran en filamentos a velocidades hasta de 3000 m/min, se recubren con un lubricante, se retuercen en conjunto para formar hilos y se embobinan.



Debido al módulo del vidrio, los requerimientos de los materiales textiles se satisfacen con filamentos muy finos. El diámetro de los filamentos es del orden de 3.8 a 7.6 micras, mientras que el diámetro promedio de las fibras orgánicas más finas es de casi el doble.



El método de fabricación de las fibras cortas es diferente al que se utiliza para producir los materiales orgánicos, todos se basan en cortar el filamento continuo. En la industria del vidrio se usan chorros de aire en la misma línea de flujo del vidrio emergente, que lo adelgazan y lo rompen en las longitudes deseadas para su procesamiento. Estas fibras se recolectan en un tambor al vacío y se empacan en forma de esterillas, o torzales. Para producir las fibras más gruesas y menos uniformes que se usan para la fabricación de filtros, recubrimientos o aislamiento térmico, las corrientes de vidrio fundido se soplan perpendicularmente con aire caliente, vapor o gas en combustión.



Tal como era de esperarse sobre la base de la naturaleza del vidrio, la conversión de las fibras de vidrio en los productos finales requirió el desarrollo de nuevos lubricantes, acabados y técnicas de procesamiento. Por ejemplo, puesto que las telas de vidrio no pueden teñirse directamente ni estamparse con los colores aceptables para utilizarlas como cortinas, el colorante tiene que aplicarse con un recubrimiento de resina. Pero antes de aplicar el recubrimiento, es necesario eliminar el lubricante que se utilizó con las fibras para poderlas tejer. Esto se hace con un proceso de combustión. Las altas temperaturas que resultan de esta operación, también relajan los esfuerzos internos desarrollados por las fibras durante las etapas textiles y fija los filamentos con la geometría requerida. Después, la tela se trata con la resina, se cura y se tiñe o se estampa.



Otra propiedad inherente del vidrio es la tendencia de sus superficies no protegidas a destruirse por fricción mutua, aunque la acción mecánica sea muy leve. Además, tiene una adherencia baja al caucho de los adhesivos intermedios que se usan entre las cuerdas de neumáticos y el caucho. Durante muchos años, estas limitaciones frustraron los esfuerzos de los fabricantes para aprovechar las ventajas de una resistencia a la tensión muy alta, un comportamiento completamente elástico, un módulo elevado y la insensibilidad a la humedad de las fibras de vidrio. Sin embargo, se logró modificar la superficie de las fibras para lograr una



Adherencia satisfactoria, y el material impregnante puede aplicarse de tal manera que se evita el contacto mutuo de las fibras. Esto ha propiciado un gran incremento del uso de cuerdas de fibra de vidrio en la fabricación de neumáticos.



El desarrollo de aviones a reacción y proyectiles provocó una gran demanda de fibras de alta resistencia térmica, gran resistencia mecánica y un módulo superior a los que podían lograrse con las fibras orgánicas existentes. La mayor parte de esta demanda se centraba en materiales de refuerzo que pudieran incrustarse en diversos tipos de matrices. Como resultado, se desarrollaron técnicas para la preparación de fibras con muchos metales y compuestos inorgánicos refractarios.



Las fibras de carbón y de grafito, con las limitaciones económicas típicas, se pueden producir a partir de las fibras orgánicas comunes. En los procesos comerciales actuales, se usa una fibra orgánica, por lo general rayón viscosa o un acrílico, que se somete a un tratamiento en ausencia de aire para evitar la oxidación, mediante el cual todos los elementos excepto el carbón se volatilizan y se desprenden.



El uso de fibras orgánicas como material inicial para las fibras de carbón y grafito, hace posible determinar la morfología de las fibras finales y su conformación geométrica. Las fibras continuas pueden transformarse haciéndolas pasar por un horno que opera con una atmósfera inerte o al vacío. Las telas tejidas, las películas y las estructuras de tipo cinturón que no pueden procesarse con carbón debido a su fragilidad, pueden obtenerse con operaciones textiles previas a la carbonización in situ.



Fibras resistentes a altas temperaturas



En la actualidad sólo se fabrica una fibra con resistencia a altas temperaturas en volúmenes del orden comercial. La necesidad de estas fibras tiene su origen tanto en la economía general como en los programas espaciales, donde se desean las características usuales de las fibras orgánicas pero se requiere la alta resistencia a la temperatura de las inorgánicas. Se espera de ellas que retengan su integridad estructural a temperaturas de 300º C o más durante tiempos prolongados, pero que sus propiedades sean similares a las de las fibras artificiales comunes en la industria textil.



Esta fibra se introdujo en 1962 como nylon HT-1, pero hoy se le conoce como Nomex. En los medios industriales se cree que se forma por polimerización en solución de m-feniléndiamina y el cloruro del ácido isoftálico. Puesto que no se funde, sino que se descompone a temperaturas muy superiores a 300º C, es necesario hilarla en solución. Las poliamidas de este tipo se estiran en caliente y se relajan para lograr la estabilidad dimensional deseada en su uso posterior a temperaturas elevadas.



Se han desarrollado otras fibras para aplicaciones a altas temperaturas. Una de ellas, el Kynol se basa en una resina fenólica, no se ha revelado su método de fabricación.



Por otra parte, se conocen bastantes detalles de la fabricación de otro tipo de fibra desarrollada para usos a temperaturas elevadas. El Air Force Materials Laboratory patrocinó el desarrollo del poli-2,2’-(mfenilén)- 5,5’-bibenzimidazol, que se conoce con la abreviatura de PBI. Se trata de un polímero de condensación obtenido por la reacción de la 3,3’-diaminobencidina con isoftalato de difenilo, en una atmósfera de nitrógeno a temperaturas que pueden llegar hasta 450º C en las etapas finales. El polímero se disuelve en dimetilacetamida usando temperaturas elevadas y nitrógeno a presión, añadiendo una pequeña cantidad de cloruro de litio para aumentar la estabilidad de la solución. Se hila en seco en una atmósfera de nitrógeno caliente (200º C), del cual se recupera el disolvente, se estira ligeramente con vapor de agua, se lava para eliminar el cloruro de litio y las últimas trazas de disolvente, se seca y se empaca. El alargamiento y el relajamiento se llevan a cabo en una atmósfera inerte.



El filamento final es de color amarillo dorado y debido a que parece ser que este color es una propiedad intrínseca del polímero, esto podría constituir una limitación para el mercado civil. No obstante, y puesto que es capaz de retener casi la mitad de su resistencia original (más o menos 5 g/denier) al exponerse al aire durante 18 horas a 350º C o una hora a 425º C, podría tener aplicaciones de gran importancia en campos especializados.



El denier de una fibra o un filamento define su densidad lineal, esto es, el peso en gramos de una longitud de 9000 m del material en condiciones normales de 25º C y 65% de humedad relativa. Aunque el denier es de hecho una medida de densidad lineal, en la industria textil significa el tamaño del filamento. Las fibras suelen variar entre 1 y 15 deniers y los filamentos entre 15 y 1650. Las fibras simples de 15 o más deniers reciben el nombre de monofilamentos. Las áreas de las secciones transversales de fibras de deniers idénticos son inversamente proporcionales a sus densidades, que varían entre 0.92 para el polipropileno y 2.54 para las de vidrio. Puesto que el denier se define en condiciones normales, esta medida describe la cantidad de material completamente seco más la absorción de humedad, que fluctúa entre cero para el vidrio y el polietileno y 13% para el rayón. Conviene mencionar que hace algunos años, varias organizaciones científicas internacionales adoptaron el término tex, equivalente al peso de un kilómetro de material, pensando que se trata de un parámetro más útil que el denier, pero este término dista mucho de ser aceptado universalmente. Además, los taños del algodón, la lana y el estambre, así como de las madejas que contienen fibras artificiales pero que se fabrican con los métodos tradicionales de estos filamentos, todavía se expresan con el sistema de conteo inverso que se ha venido usando desde hace siglos.



La tenacidad de la ruptura, o simplemente la tenacidad, es la resistencia a la ruptura de una fibra o madeja expresada en fuerza aplicada por unidad denier, por ejemplo en gramos por denier, calculados en base al denier del espécimen original sin estirar. La longitud de ruptura expresa la longitud teórica del filamento que se rompe bajo la acción de su propio peso y es una unidad muy común en Europa. El alargamiento significa alargamiento de ruptura y se expresa en unidades de longitud calculadas como porcentaje de la longitud original del espécimen.



Procesos de la hilatura



Conjunto de técnicas necesarias para convertir en hilo las fibras textiles como la lana, el algodón u otras materias análogas mediante un proceso industrial de refinamiento: trabaja en el sector de la hilatura.

La hilatura es un proceso industrial en el que, a base de operaciones más o menos complejas, con las fibras textiles, ya sean naturales o artificiales, se crea un nuevo cuerpo textil fino, alargado, resistente y flexible llamado hilo. La historia de la hilatura está en el mismo origen de la utilización que el hombre hizo de las fibras naturales. En ese origen, la primera herramienta de hilado fueron las propias manos del hombre que, realizando una sencilla torsión sobre un manojo de fibras, manufacturó un hilo simple, susceptible de ser hilado nuevamente, trenzado, o empleado en la fabricación de tejidos. La hilatura es la manufactura básica de toda la industria textil. Es lógico que sobre el perfeccionamiento de aquella descanse el desarrollo de ésta; así, con el paso del tiempo, la tecnología ha venido haciéndola cada vez más compleja y más precisa, perfeccionando la hilatura clásica, especializándola en la consecución de productos singulares, requeridos por motivos económicos y para fines textiles concretos.



Humidificación



Si el área de producción tiene problemas con los materiales como baja absorción, estática, hilo quebradizo, polvo o pelusa lo que se necesita es un humidificador. Generalmente estos problemas se presentan porque el aire en el ambiente está seco y no se mantiene el nivel correcto de humedad relativa.



Factores a considerar en relación a la humidificación



El aire seco ocasiona que los materiales tengan baja absorción afectando la calidad y productividad.

a) El hilo con poca higroscopia provoca que el material sea más delgado, menos elástico, genera más fricción y sea más propenso a la electricidad estática.

b) Los materiales que tienen un correcto nivel de humedad tienen menos probabilidad de quebrarse, calentarse y producir fricción. Se manejan mejor, tienen menos imperfecciones, son más uniformes y se sienten mejor al tacto.



c) Al contar con una humedad relativa adecuada se reducen los problemas de electricidad estática permitiendo que los materiales sean más manejables y que la velocidad de las máquinas se incremente.

d) El peso de los materiales es estandarizado a 60% hr/20˚C. La falta de estas condiciones causa que los materiales pierdan peso y con ello se disminuyen las ganancias.

e) La baja humidificación provoca que los materiales se encojan. Al contar con un nivel correcto de humedad tenemos una mejor fiabilidad en los cortes y precisión durante la producción de las prendas. Además se contribuye al mantenimiento de las especificaciones en donde las dimensiones son importantes, como en la industria de las alfombras.

f) La humidificación reduce el polvo y la pelusa, proporcionando un saludable y más cómodo ambiente de trabajo.

g) Los atomizadores ofrecen un efecto de enfriamiento en el ambiente, reduciendo las temperaturas usualmente altas en la fábrica.



Sistemas de humidificación



a) Humidificadores de vapor

Humidificadores con electrodos generando vapor automáticamente, con un control por microprocesador y cilindros limpiables o desechables

Son disponibles en siete capacidades diferentes, de 5 hasta 90 kg por hora, y se pueden juntar en un sistema maestro-esclavo que puede suministrar hasta 990 kg/h de vapor.

b) Humidificadores por atomización de aire y agua

Regulación precisa de la humedad

Bajo consumo de energía

Costes operativos reducidos

Bajo mantenimiento

Efecto de enfriamiento sustancial

Consumo de aire comprimido y de agua más bajo de todos los humidificadores por atomización aire/agua

c) Humidificadores por evaporación

El humidificador por evaporación más higiénico del mundo

Enormes ahorros de energía

Muy poco mantenimiento

Diseño modular para adecuarse a cualquier aplicación

Muy baja huella de carbono

Hasta 12°C de enfriamiento libre

Todos los rendimientos de humedad sin gotitas

d) Humidificadores móviles

Evapora humedad fresca

Humidifica grandes áreas de más de 1000m³

Estanque de gran capacidad 34 litros

2 velocidades de funcionamiento

Filtro de aire antibacteriano

Bajo consumo

Humidistat automático integrado

Ruedillas para manejo más fácil

Embudo fácil para llenar

Señal de advertencia cuando vacío

e) Humidificadores de alta precisión

Regulación precisa de la humedad

Bajo consumo de energía

Costes operativos reducidos

Bajo mantenimiento

Efecto de enfriamiento sustancial

Consumo de aire comprimido y de agua más bajo de todos los humidificadores por atomización aire/agua



Apertura



El proceso de hilatura abarca desde la apertura de la fibra por medio del batiente, pasando por el cardado, hasta la hilatura y el enconado.



Apertura, mezcla y ensimaje



Lo primero que se hace con la fibra en el proceso de hilatura es hacer la mezcla de fibras, Al estar sometida la fibra durante cierto tiempo a una gran presión por el embalaje o empacado la masa de fibras se ha agrupado apelmazándose por lo que es necesario abrirla, disgregarla para poder aplicar los posteriores operaciones de transformación.



La mezcla se hace para homogenizar las diferentes calidades de regenerado y materiales, en caso de jaspe (fibras de diferentes colores) los diferentes colores de materiales que pueden haber sido teñidas previamente.



El aparato que se usa para mezclar es el batiente o abridora, donde se abre la fibra y tiene salidas neumáticas por tuberías y se puede dirigir la salida de fibras o bien, a una zona del cuarto del batiente o a una habitación de reposos cuando ya está debidamente mezclada. En esta operación se añade ensimaje a las fibras a fin de lubricarlas y facilitar el trabajo de las cardas



El ensimaje es un aceite emulsionable es decir, se puede mezclar el agua formando una emulsión, la mayor parte del agua se podrá evaporar, pero el aceite quedará en la fibra y es lo que realmente ayudará en la operación de cardado.



En general la cantidad de emulsión necesaria es de un 10% sobre el peso del material. Además de lubricar a las fibras para que se deslicen sin problemas, el ensimaje permite hacer el velo con una buena cohesión, se eliminan los problemas de cargas electrostáticas, se facilita el estirado en la hilatura y se evita que vuelen pelusas de fibras.

El dispositivo más empleado para la aplicación de ensimaje es la pulverización del líquido sobre la masa de fibras.



Una vez hecha la mezcla y aplicado el ensimaje se pasa por el batiente las veces que sea necesario y después se conducen a las fibras a un cuarto de reposo para que estén aproximadamente 24 horas, las fibras caen por la parte central del cuarto, para transportarlas a la cardas se pueden sacar verticalmente con una banda transportadora que tiene la anchura del cuarto.



Cardado



Una vez que la masa de fibras ha sido disgregada y se han eliminado las impurezas de origen, la materia prima pasa por un nuevo proceso de apertura denominado cardado, donde se logra que las fibras queden sueltas de modo de recuperar su forma más natural, pero sin perder la proximidad entre ellas.



Después del cardado las fibras forman una manta completamente limpia y cohesionada naturalmente, donde se han logrado cuatro objetivos adicionales: reducir los aglomeramientos de fibras (neps), reducir la cantidad de fibras cortas, eliminación adicional del polvo y aplanado de la capa de fibras reduciéndolas a una cinta que se recoge en los botes de cardas.



Por cada carda hay una "continua de hilar" que son unas máquinas semiautomatizadas donde se obtienen bobinas de 300 g cada una. Estos conos son especiales ya que tienen que soportar altas temperaturas. En esta máquina se le da torsión al hilado.



La torsión y estiraje que se le da a la mecha obtenida en el cardado mediante la diferencia de velocidades de alimentación de los rodillos que la aprisionan, siendo torcida en las bobinas mediante el movimiento giratorio de las mismas al hacer girar el hilo a su alrededor tomado por un curso que gira sobre una pista circular mientras se va envolviendo el hilo en la misma bobina.



De la calidad del cardado depende no solamente la apariencia del hilo final sino principalmente su resistencia y del número de rotura previsible en las siguientes maquinas del proceso, principalmente en el trócil o contínua de anillos.



El trabajo de cardado en la máquina se hace entre el gran tambor y los chapones y consiste en presentar el algodón lo más cerca posible de la acción de un órgano de puntas que esté dotado de un movimiento relativo rápido en relación al órgano que soporta el algodón.

Para un buen cardado hace alta que las fibras estén sostenidas sobre la extremidad de los dientes de la guarnición y esto se obtiene haciéndola rugosa mediante un esmerilado de su superficie.



Manuares o estiradores



El proceso de estiraje es efectuado por el Manuar o estiradora de la siguiente manera:



Se hace pasar un grupo de cintas (seis u ocho para el primer pase y seis u ocho para el segundo pase) por la zona de estiraje del Manuar en donde por diferencia de velocidad entre las varillas se produce un estiraje de las cintas y a la vez una paralelización de las fibras para obtener una cinta con características determinadas de peso y longitud que luego es sometida a un segundo pase en estiradoras con autorregulación, con el fin de mejorar la uniformidad de la cinta como se describe a continuación:



A la entrada de la cinta en la estiradora se registra continuamente por medio de una palpación mecánica el espesor de las cintas de fibras, los valores que se miden se convierten en señales eléctricas que se usan para controlar el estiraje en el campo de estiraje principal, regulando las oscilaciones de la cinta dando como resultado cinta con buena regularidad en longitudes cortas y medias, manteniendo así mismo el título de la cinta en longitudes largas, entregando al proceso siguiente cinta con óptimas condiciones de calidad.



Material saliente



El material saliente de la estiradora es una cinta de fibras paralelizadas, más limpias, este material es depositado en botes.

Los botes tienen un resorte interno para obtener un enrollado y desenrollado óptimo de la cinta.

La envoltura de la cinta debe de cumplir los siguientes requisitos:

a) Envoltura uniforme.

b) La cinta debe de estar limpia. Libre de polvo, basura, grasa, etc.

c) No se debe de revolver material de diferentes mezclas.- No debe presentar tramos gruesos ni delgados.



Partes de la máquina.



El creel o bastidor: Está comprendido por toda la zona de alimentación formado por calandradores superiores e inferiores, haciendo que la cinta llegue hasta la zona de estiraje y guía-cintas que a su vez actúan de automáticos.



La zona de estiraje: El tipo de zona de estiraje para la estiradora es de 3/4. Esto quiere decir 3 cilindros con recubierta de caucho, que hacen presión sobre 4 varillas (rodillos), las cuales giran a diferente velocidad, para poder producir el estiraje. En esta parte es donde se da el cumplimiento al objetivo de la estiradora.

Limpiadores superiores e inferiores: Su objetivo es evitar enredos en las varillas y en los cilindros para mantener la zona de estiraje limpia. Los hay de cobertura de caucho y metálico.

En la estiradora los limpiadores superiores e inferiores son de cobertura de caucho.



Todo estiraje se hace basado en el pinzaje y la diferencia de velocidad entre las varillas.



Brazos pendulares: Dispositivos colocados en la zona de estiraje y que se utilizan con el fin de garantizar el pinzaje, para que la cinta que se está procesando tenga un estiraje óptimo.



Guía cintas: Elemento utilizado para llevar la cinta ordenadamente hasta su objetivo.



Trompeta: Lleva el velo desde la zona de estiraje hasta la boquilla.



Boquilla: Llevan la cinta hasta el plato superior.



Plato superior e inferior: Sirven para darle la envoltura uniforme a la cinta, el plato inferior da movimiento al bote.

Automáticos: Sirven para detener la máquina cuando hay un reviente, cuando hay enredó.



Coiler: Situado después de la boquilla.



Portalámparas: Son señales para informar al operario y están ubicadas encima de la cabeza de las estiradoras.



En algunos estiradoras están ubicados en la parte superior derecha y son así:



Roja: Paro de emergencia (gabinetes, compuertas u otra emergencia).

Azul: Paro delantero (en la zona de estiraje) y paro por valor límite.

Verde: Máquina trabajando.

Blanca-azul: Paro trasero.

Amarilla intermitente: Saca.



Cubierta o tapas: Son protectores para evitar que la zona de estiraje se llene de polvo o partículas contaminantes.



Mirillas: son ventanas Ubicadas en las cubiertas y sirven para observar anomalías en la zona de estiraje.



Depósito de pneumastop: Donde se depositan el polvo y las fibras cortas que llega a través de una succión y están ubicados en la parte trasera de la cabeza.



Contador: Sirve para llevar el metraje del bote y la producción del turno, y queda ubicado en el sistema de controles en la parte izquierda de la máquina.



Interruptor: Para prender o apagar la máquina. Ubicados en la parte izquierda del lateral de la máquina.



Cabeza: Es la parte delantera de la máquina y se encuentra todo el engranaje de la misma (motores, piñones, bandas, etc.).



Cilindros de cobertura de caucho: Su función es pinzar y hacer llegar la cinta a la trompeta, se encuentra en la zona de estiraje.



Soportes de botones: Están ubicados en la parte delantera y en los laterales de la máquina y sirven para parar o colocar en funcionamiento la máquina



Sistemas de engranaje: la estiradora cuenta con un sistema de engranaje formado por piñones y correas, que por medio de motores permiten el movimiento de la máquina, también cuenta con un sistema de piñones cambiables.





PARTES PRINCIPALES



1 - Condensador

2 - Órgano de vigilancia

3 - Preamplificador

4 - Grupo electrónico

5 - Motor

6 - Corriente del motor

7 - Velocidad constante

8 - Velocidad variable

9 - PRE - estiraje 10- Entrada (Variable)

11- Salida (Constante)

12- Estiraje principal

13- Calandras

14- Unidad de medida T & G

15- Tiempo de retardo

16- Taquímetro variable

17- Grupo de potencia

18- Micro Terminal

a) Paralelizar las fibras.

b) Mezclar las diferentes fibras.



Material entrante



Los botes que contienen el material entrante de la estiradora son los botes provenientes de la carda, los estiradores pueden trabajar con 6 u 8 botes, las cuales tiene una textura áspera y con las fibras desordenadas y con una minina parte de impurezas.

La materia prima para el proceso de estiradoras es la cinta que suministran las cardas, dicha cinta debe de cumplir ciertos requisitos:

a) Que la cinta no tenga tramos gruesos ni delgados.

b) Que la cinta tenga un peso normal, peso y longitud



Merchera o veloz



Este equipo es el penúltimo en transformar las fibras con que se alimenta, procedente de carda (para hilos muy gruesos y corrientes), de estirador (para fibras regulares a finas), o bien, de peinadora (para fibras de calidad superior). Tiene por objeto dar un adelgazamiento a la masa de fibras, hasta convertir la cinta de manuar en una mecha o pabilo, con una pequeña torsión para que resista la envoltura y manipulación en el proceso siguiente. Dicha transformación se consigue al aplicar alto estiraje con un dispositivo o tren de 3 sobre 3, entre cilindro intermedio y productor se encuentra la bandita o manguito de alto estiraje; las velocidades, encartamientos o distancias estarán en relación a las características físicas de las fibras y al número o grosor del pabilo que se desea obtener.



En la mechera se cumplen las siguientes funciones:



a)Cada puesto de trabajo es alimentado con una cinta proveniente de manuares.

b)Se da un estiraje al material formando una delgada cinta.

d)Se le da una ligera torsión a la delgada cinta formando una mecha o pabilo.

e)La mecha o pabilo es depositado sobre una carreta plástica, formando un paquete de forma especial.



La torsión es insertada en el pabilo estirado para darle resistencia. En una cinta hay

Suficiente masa de fibras para que estas permanezcan juntas sin necesidad de dar torsión.



El retorcido del pabilo distribuye las fibras en un ligero ordenamiento en forma de espiral, para permitir que ellas se adhieran entre sí. La torsión que se da al pabilo debe de ser la suficiente para que éste se envuelva fácilmente en la carreta y para que luego se desenvuelva sin problemas cuando se alimente a la hiladora.



El exceso de torsión disminuye la productividad de la mechera y causa trastornos durante el estiraje en la hiladora. Es por eso que la cantidad de torsión a insertar en una mecha debe ser cuidadosamente evaluada.



Formación del paquete.



Formación de capas: El pabilo debe ser colocado sobre el bote, cuidadosa y uniformemente durante la formación del paquete. La máquina coloca las espiras de pabilo lado a lado, vertical y horizontalmente.



Envoltura: El pabilo debe ser envuelto sobre el bote a cierta velocidad de manera que, no tenga ni mucha tensión ni quede muy flojo. Un paquete bien envuelto es aquel que tiene la densidad deseada, es decir que no esté ni muy tenso ni muy flojo en su movimiento desde el cilindro frontal a través del volante y sobre el carro o bote. Para obtener una buena envoltura, la máquina debe estar ajustada para dar una tensión correcta y constante a medida que cambia el diámetro del paquete con cada capa de pabilo que se agrega.



Construcción de la envoltura: Como las capas sucesivas de pabilo son envueltas sobre el bote, el número de espiras por capa disminuye gradualmente en la parte superior e inferior de la carreta con el fin de dar cierta conicidad al paquete. La construcción cónica de la envoltura está estrictamente asociada con la operación de formación de capas. La mechera tiene un mecanismo de construcción de envoltura que hace posible darle al paquete una forma apropiada para que resista el manejo.

Otro propósito de la construcción de la envoltura, es colocar la mayor cantidad de pabilo sobre la carreta sin que ocasione problemas en la saca, transporte, atril y alimentación en las continuas de hilar.



El paquete de pabilo tiene dimensiones determinadas de acuerdo al formato de la máquina. Las más comunes son 10 x 5”, 12 x 5 ½ “, 14 x 6 ½ “. Donde el primer número indica la longitud y el segundo, el diámetro del paquete.



Una mechera normalmente tiene 96 ó 108 puestos de trabajo y cuando se produce un problema en alguno de ellos, es necesario detener la marcha de toda la máquina.



Cuando se produce un reviente de la mecha en algún puesto de trabajo ésta es succionada por una corriente de aire que actúa mientras se detiene la máquina. Estas fibras succionadas, son llevadas a una cámara especial donde se recolectan y luego se extraen como subproducto, el cual es conocido como Pneumafil. Este se considera de alta calidad y es reprocesado nuevamente mezclándolo con algodón de paca.



Descripción general del proceso



Al salir del tren de estiraje, el material se dirige hacia el cabrestillo, que es un brazo metálico que se apoya sobre el huso y gira a determinadas vueltas para impartir las torsiones requeridas en el material.



En la parte inferior del cabrestillo, un pequeño brazo horizontal llamado paletón, con un orificio central por donde pasa el pabilo contribuye al arrollamiento del material en el carrete, este arrollamiento es continuo de la base hasta la punta y hasta obtener el grosor requerido en el carrete a producir.



Cuando ya se ha llenado el carrete completamente, la máquina se detiene de manera automática, se efectúa la mudad y se reinicia el proceso.



Descripción de la máquina.



El veloz cuanta con un frente de acuerdo al número de husos en cada máquina, los hay de 60, 80, 120 y hasta 240 husos. En un extremo se encuentra el motor principal al que se acopla el sistema de transmisión o de engranaje, contiene también sistema eléctrico- electrónico, indicadores de luz para paro por rotura, botones de accionamiento-pausa y paro a lo largo de la máquina.



La parte trasera está provista de unos soportes con cilindros que giran a la misma velocidad del cilindro alimentario del tren de estiraje. Cada bote de cinta de alimentación se coloca en la parte trasera, y cada una es conducida por guías. Para cada cinta, los cilindros antes mencionados, tienen un sensor de rotura o terminación de material.



Antes de llegar al tren de estiraje, la cinta pasa sobre una barra pulida tensora, para cuando se detenga la máquina, éstas no se cuelguen y enreden unas con otras. La cinta pasa por el tren de estiraje y sale para conducirse hasta el cabrestillo que le aplicará la torsión correspondiente. Para cada huso corresponde un cabrestillo y todo el conjunto de ellos se encuentran en la parte frontal.



Se le denomina “masa” a esta sección que sube desde la parte inferior del carrete a la superior, para efectuar el llenado gradual hasta determinado diámetro.



Cada huso donde va cada cabrestillo tiene diferente tamaño para diferentes “alzadas” de carrete vacío (se denomina a la distancia o longitud en C3 de cada carrete vacío de la base de su punto, esta variación es de acuerdo al modelo y marca de la máquina).

Sobre el tren de estiraje, y para cada 2 husos, se coloca el “nahualt de fieltro” o esponjas para recoger las fibras flotantes, se requiere también del dispositivo viajero, que aspira a lo largo de toda la máquina, polvo y fibras volátiles para impedir su adherencia al material.



Los veloces más modernos cuentan con alimentación y mudada automática se deben hacer con un 1/3 de botes de cinta al 100% otras a ¾ y el último a 50%.



Partes de la maquina



Portalámparas de señales: ubicado en la parte delantera de la maquina sobre el tablero de mando, conformado por 4 luces de diferente color:

Luz blanca: paro trasero.

Luz verde: paro delantero.

Luz roja: faltan 200 m para la saca.

Luz amarilla: ya se hizo la saca.

Tubos de succión: ubicados debajo de la zona de estiraje, se encargan de succionar el pneumastop y llevarlo al depósito de pneumastop, el cual está ubicado en la cola de la máquina.

Estación de botones: ubicado en la parte delantera de la máquina, en este se encuentra el contador y los botones operacionales de la máquina.

Zona de estiraje: ubicado en la superior de la máquina, está conformada por tres varillas ranuradas que giran a diferentes velocidades para producir el estiraje.

Brazo pendular: formado por tres cilindros con cubierta de caucho que hacen presión sobre las varillas para producir el estiraje.

Porta bolsas: formado por una banda de caucho y un cilindro.

Clips: pieza plástica se encuentra en la zona de estiraje y sirve con tope para dar el título del pabilo, son cambiables y de diferente color dependiendo del título que se requiera.

Tornafil: ubicado en la parte superior de la volante, tiene estrías internas para generar torsión.

Volante: es la parte encargada de hacer la envoltura del pabilo sobre la carreta.

Huso: sistema donde todos giran a la vez en el sentido de las manecillas del reloj.

Carro porta husos: está ubicado en la parte inferior de la máquina, tiene movimiento vertical para dar una buena envoltura al pabilo.

Sistema de conos: ubicado en la parte trasera de la máquina, conformado por dos conos y una banda los cuales se encargan de darle la conicidad al paquete de pabilo.

Crell o bastidor: formado por la zona de alimentación.



Material entrante



El material entrante de la mechera es la cinta proveniente de la estiradora o de la peinadora, la cual debe cumplir los siguientes requisitos.

1. Peso determinado 70GN/ yarda.

2. Que no tenga tramos gruesos ni delgados.

3. Que no esté repelada.

4. Que no esté sucia ni contaminada.

5. Esta cinta viene en botes de 24 pulgadas de diámetro por 43 pulgadas de altura, y tiene una capacidad de 4200m de cinta (los datos dependerán del modelo de la maquinaria).



Material saliente



El material saliente de la mechera es un pabilo con un título determinado (Ne). Este pabilo se enrolla en un carrete plástico, el cual mide 395 mm de longitud y 61 mm de diámetro. El carrete tiene estrías en la base para la tracción y una pestaña para asegurar la punta del pabilo, tienen diferente divisa para diferenciar el título. A cada carrete le caben 2200 m de pabilo 1 Ne.



Subproducto



El subproducto de la mechera es el Pneumastop o Pneumafil y el desperdicio de los revientes y enredos.





Funciones del operario



• Revisar contador: éste se encuentra en la cabeza de la máquina y en él se encuentran las letras A, B y C, que significan el número de turno. El contador marca la cantidad de producción de la máquina en su respectivo turno.

• Corregir reviente.

• Corregir reviente delantero.

• Corregir enredo en zona de estiraje: Cuando el enredo se presenta en esta zona, levante con una mano la cubierta de la misma y con la otra tome el brazo pendular.

Se libera la zona de estiraje, retirando la presión del brazo; con ambas manos, retire los cilindros de caucho.

• Corregir reviente trasero o de bastidor: Si la luz indica que el reviente está en la parte trasera, dirigirse hasta la parte lateral del bastidor, mirar y ubicar el lugar exacto donde se encuentra la cinta caída; luego, diríjase por la parte central del bastidor, tome la punta de la cinta reventada, pásela por las varillas y llévela hasta el lugar donde se encuentra el otro extremo de la cinta reventada.

• Preparar máquina para la saca en Mecheras.

• Realizar sacada o mudada en Mecheras.

• Corregir reviente delantero o de carreta en Mecheras.



Empacar el pabilo o material: Antes de empacar el pabilo, observe que el carro transportador esté completamente limpio de carretas y desperdicios.



Con ambas manos, recoja uno a uno los paquetes que se encuentren encima de las cubiertas de la máquina y colóquelos ordenadamente en el carro transportador, luego lleve el carro con el material a la zona de almacenamiento.



Chequeos



Al pabilo de mecheras se le hace un chequeo para verificar el título, para este chequeo se toma una muestra de 21 yarda de pabilo.



Verificaciones para evitar fallas de proceso



-Observar que la cinta no se esté repelando: en caso de que la cinta se esté repelando, diríjase a la zona de bastidor, ubique el bote y con ambas manos sacúdalo y corrija la cinta hasta que quede uniforme.

-Verificar que no haya cinta delgada: Si localiza una cinta delgada, retire el bote y la carreta con pabilo; de la zona de materia prima, traiga un bote lleno y colóquelo en el lugar del bote retirado.

-Verificar que no haya cinta con fantasía:

-Asegurar que no haya dos o más pabilos enrollados en una sola

-Limpiar pneumastop. Esta limpieza, debe hacerse con la frecuencia.



Defectos de elaboración en el veloz



1.- Pabilo irregular, debido a cinta de alimentación irregular, alto estiraje y torsión inadecuada, por falso estiraje en la zona de alimentación, por excesiva tensión entre cilindros productivos y cabrestillos.

2.- Pabilo cortado. Se denomina pabilo cortado, al material con estrías o líneas transversales, debido a una excesiva presión en los rodillos del tren de estiraje por encartamientos.

3.- Pabilo que se rompe, si sucede durante la producción, es por: excesiva tensión, excesiva velocidad de operación, condiciones ambientales inadecuadas o velocidad de arrollamiento superior a la entrega del cilindro producido.



Defectos en la formación del carrete



La formación de la bobina o carrete de pabilo en el veloz, tiene determinado tamaño en cuanto a su longitud. A la longitud del carrete vacío, en cm o pulgadas, se le llama alzada y se distingue la base por ser de un diámetro ligeramente mayor con ranuras o espacios para sujetarse en el huso o porta carrete. Las alzadas van desde 6 a 20 pulgadas. El llenado total de la bobina deberá dejar un espacio libre de 1 pulgada tanto en la base como en la punta.



El diámetro del carrete también debe de ser uniforme de la base a la punta, las espiras deben arrollarse uniformemente evitando partes más gruesas o delgadas en su llenado. El diámetro está relacionado con la alzada y deberá ser el necesario que permita su libre colocación en el trócil manteniendo un espacio libre ente ellos y evitando enredos de material. El carrete no deberá ser muy apretado como para generar en lo más mínimo falsos estirajes durante su alimentación y ni tan flojo que provoque que las espiras se desmoquen o deshagan cuando la mudada se efectúe de manera manual al hacer el cambio de vacíos por llenos. Tanto el operario como el ayudante deben echarlos al carrito para evitar que el material se maltrate.



Trocil o continua de anillos



Descripción general del trocil



La máquina está constituida por un gran motor de alimentación que transmite el movimiento al sistema de engranaje para poner en acción cilindros y husos, está provisto de un sistema neumático de aspiración para pabilo o hilo cuando se ha sufrido una rotura, por terminación del material y para fibras flotantes, el desperdicio de hilo se conoce como estopa y el desperdicio de pabilo y fibras como pneumafil. Consta de un sistema eléctrico para encendido, arranque y paro de la maquina; una vez que se enciende no para la maquina hasta completar su producción. En los equipos más modernos con sistema eléctrico es posible monitorear: producción, alteraciones o defectos, fallas o deficiencias por cada huso productivo y del total de la máquina.

Características



Aplica alto estiraje

Aplica torsión definitiva mediante anillo y cursador.

Se alimenta con pabilo (de veloz) para producir hilado.

Hilo sencillo de un solo cabo y/o hebra.

El hilo producido se arrolla en canillas de cierta alzada y diámetro.

Cada hilo se produce en un huso.

La capacidad del trocil va desde los 400-1200 husos.

El operador se llama trocilero

Cada trocilero lleva una sección de máquinas de 6-10

La mudada es manual o automática.

Tiene autorregulación en el estiraje.

Produce título ingles de 5-160.



Descripción del proceso



Los carretes de pabilo se colocan en soportes individuales en la parte superior y para ambos lados de la máquina, el pabilo pasa por una varilla tensora cromada o pulida llegando a una boquilla para introducirse al tren de estiraje (donde se consigue la reducción del diámetro.). Este material al salir del par productor es sometido a girar sobre su propio eje para proporcionarle al hilo la torsión necesaria (tpp) de acuerdo a su aplicación, que hace del hilo simple un hilado de fibra discontinua. El giro es provocado por revoluciones de cada huso con la ayuda de un cursador o viajero que gira alrededor de cada anillo y que al mismo tiempo sirve para arrollar el material, gradualmente de abajo hacia arriba en la canilla correspondiente. El grado de estiraje aplicado en el dispositivo correspondiente es fundamental para lograr la correcta reducción de diámetro que convierte al pabilo en hilo y para ello se recomienda que cada par (alimentario, intermedio y productor) este a la distancia o ecartamiento requerido de acuerdo a la longitud promedio de las fibras, de acuerdo al grado de estiraje por aplicar, mediante las diferencias de velocidades entre cada par y con el grado de presión ejercida del rodillo sobre el cilindro, la bandita de alto estiraje deberá tener la tensión necesaria y estar en óptimas condiciones sin cuarteaduras o cortes hechos por gancho o charrasca. Los anillos de esta máquina son de diferentes diámetros de acuerdo al modelo van desde los 50-90mm para algodón, mezclas y fibras sintéticas, pueden alcanzar hasta los 120-150 mm para máquinas de hilatura de lana de mayor dimensión y alzada, el anillo tiene un borde superior donde asienta el cursador o viajero, con holgura para que este gire rápido y libremente. Los cursadores pueden ser metálicos, cerámicos o plásticos de forma: de medio circulo, elíptico, de gancho y con un determinado peso para el tipo de fibra y título de hilo a producir, se debe realizar periódicamente el estado de cursadores y anillos para su reemplazo para evitar generación de vellosidad en el hilado, modificaciones de su aspecto y disminución de la resistencia. La hilatura en anillo estira, tuerce y enrolla en una sola operación continua.



Medición de la producción en la maquina



La producción del trocil se mide en g/ huso o Kg de máquina. Los hilos gruesos de poca torsión y de mayor cantidad de fibras llenan más rápido las canillas, mientras que títulos más finos con un mayor metraje de hilo tardan más tiempo en hacer la sacada o producción. Para medir la producción por turno, a pesar de los contadores existentes de metraje se deberán pesar al final de cada turno los borregos de cada máquina, tomando una canilla al azar, de referencia obteniendo su peso neto y multiplicándolo por el número de husos totales de cada máquina, cada sección de trociles podrá estar constituida de 4-8 máquinas según títulos de producción, según grado de automatización etc.



Defectos de elaboración en el trocil



Pueden ser de dos tipos

1) En la calidad del hilo teniendo:

a) hilo irregular, es decir con partes gruesas y delgadas.

b) hilo débil o con falta de resistencia.

c) hilo cortado.

d) hilo flameado.

2) Defectos en la formación de la canilla

a) canillas demasiado llenas

b) canillas deformes

c) canillas con falta de material

d) canillas muy flojas

e) canillas muy apretadas





Parámetros del proceso de hilatura (spinning) en el trócil

La tecnología de la contínua de anillos “Ringframe Technology” es una tecnología sencilla y antigua, pero, la producción y los requisitos de calidad en la actualidad, pone mucha presión sobre el técnico para seleccionar los parámetros del proceso óptimo y los de la máquina, de modo que un hilo de buena calidad puede ser producido con un menor costo de fabricación.



Los siguientes son los puntos a considerar en un ringframe:



• Los ajustes y distribución del estiraje.

• Anillo y cursadores.

• Velocidad del huso.

• Torsión.

• Tipo de fileta

• El material de alimentación.

• La longitud de la máquina.

• Tipo de unidad, por encima de todo.

La materia prima juega un papel principal en la selección de dichos parámetros del proceso.

Un mismo equipo o materia prima no se puede representar de la misma manera en dos fábricas diferentes. Esto es debido al hecho de que no hay dos fábricas que sean idénticas.



Estiraje



El pre-estiraje depende de lo siguiente:



• Tipo de fibra.

• Longitud de fibra.

• Estiraje principal.



Algunos ejemplos son los siguientes:

Normalmente un pre-estiraje de 1.13 a 1.18 se utiliza para:

-Algodón 100%, mezcla de poliéster-algodón y 100% sintético.

• Las características de la zona trasera del “ringframe” debe ser de 60 mm para las fibras arriba de 44 mm y de 70 mm para fibras arriba de 51 mm.

• Cuando el estiraje total en el ringframe es arriba de 35, el pre-estiraje usado para esto es de 1.24 a 1.4.



Si el estiraje total es de más de 45 o la longitud de la fibra es de más de 51 y la fibra es una fibra fina (es decir, más número de fibras en la sección transversal) con una muy alta fricción interfibra, aquí se utiliza el pre-estiraje de más de 1.4.



Se toma en cuenta que, para la mayoría de la demanda, se utiliza un bajo pre-estiraje con mayor ajuste. Con un alto pre-estiraje, el montaje del rodillo se vuelve crítico.



El alto estiraje con indebida configuración en la zona trasera, provocará capas delgadas y por lo tanto más rotura mientras más flujo de giro haya en el hilo delgado.



Zona de estiraje principal



La característica de la zona frontal es aproximadamente de 42.5 mm a 44 mm, dependiendo del tipo de elaboración del sistema. La distancia entre el rodillo y la cinta superior debe ser alrededor de 0.7 a 0.5 mm cuando el tamaño del rodillo superior usada es el adecuado. Esto normalmente preocupa a los proveedores de la maquinaria. Si un técnico cambia la configuración o los ajustes, esto seguramente se traducirá en más imperfecciones y el impacto será mayor. Por lo tanto con el proceso de las fibras de algodón, se debe tener cuidado con los ajustes de la zona delantera, además debería ser el adecuado a las recomendaciones de los fabricantes de maquinaria.

Para las fibras sintéticas arriba de 44 mm, es mejor usar “cradles” cortos. Incluso con 42.5 mm de ajuste del rodillo inferior, la fibra de 44 mm trabaja sin ningún problema. Las imperfecciones y U% logrado con la “cradle” corta es mejor que con medio “cradle” (52 mm a juste).



En lugar de usar “cradle” mediano para el procesamiento de fibras sintéticas de 44 mm, siempre es mejor usar el “cradle” corta con 1 o 2 mm más ancha que los ajustes recomendados para evitar daños en las cintas de fondo.



Si una fábrica tiene un problema con un rodillo inferior defectuoso los daños de las cintas son extremadamente altos, es mejor usar un “cradle” corto de fibra de 44 mm y ampliar los ajustes en 1 o 2 mm. Esto reducirá al mínimo las quejas y mejorará la calidad del hilo también.



Tenga en cuenta que si las roturas de las cintas de fondo son altas, entonces la fábrica está trabajando con muchas cintas defectuosas y con muchos rodillos defectuosos. Ambos defectos producen hilos defectuosos, que no puede rechazarse en la versión anterior de limpiadores de hilados o una disposición inadecuada del nuevo tipo de purgadores. Este hilo afecta muchísimo al aspecto de la tela.

Por lo tanto, siempre es recomendable utilizar ambos ajustes en la zona frontal de 2mm. Los ajustes ingresarán las imperfecciones al USTER pero no habrá desviaciones importantes de la calidad del hilado.Ring and traveller: anillos y cursadores.



El diámetro del anillo, el ancho del ala y el perfil del anillo; depende de la fibra, giro por pulgada, elevación de la máquina, etc.



La velocidad de operación del cursador tiene un límite máximo, ya que el calor generado entre el anillo y el cursador se disipará por la baja masa del viajero en poco tiempo disponible.



• Si el hilo de algodón peinado es para hacer tejido de punto, la velocidad de operación del “traveller” tiene un límite máximo, porque el calor generado entre el anillo y el “traveller” sería disipado por la baja masa del “traveller” en un poco de tiempo disponible.



Si el hilo de algodón peinado no es para tejido de punto, la velocidad del “traveller” no será un factor limitante. Por lo tanto, el factor limitante será la tensión del hilo.



Siguiendo los puntos a considerar:



• De 12s a 24s, el anillo de 42 mm con 180 mm de elevación puede ser utilizado.

• De 24s a 36s, el anillo de 40 mm con 180 mm de elevación puede ser utilizado.

• De 36s a 60s, el anillo de 38 mm, con anillo de 170 mm de elevación puede ser utilizado.

• De 70s a 120s, el anillo de 36 mm con 160 mm de elevación puede ser utilizado.





Si el embobinado es un problema, es mejor reducir la producción con un diámetro del anillo más grande.



El “traveller” elíptico se debe utilizar para evitar la ruptura en la puesta en marcha.



Un tipo especial de “traveller” se puede utilizar para evitar la acumulación de fibras en el “traveller” cuando el cursador (o traveller) no funciona bien durante el arranque a causa de este tipo de basura.



• Para la mezcla de poliéster / algodón y tejidos de algodón, medir la fuerza no es un problema. El factor limitante será una velocidad del cursor. Para un diámetro de anillo de 40 mm, una velocidad del huso arriba de 19,500 no debería de ser un problema. Un anillo como el Titán (de Braecker), el NCN (bergosesia), etc., será capaz de cumplir los requisitos.

• Para velocidades en el huso superiores a 20,000 rpm, se pueden usar los anillos ORBIT o SU-RINGS. Como en estos anillos el área de contacto es mayor, a ciertas velocidades y presión, el calor producido se puede disipar sin ningún problema. Según el anillo Normal y el perfil de “traveller” no será capaz de circular a velocidades superiores a 20,000 para producir un hilo de buena calidad.



Por lo tanto los anillos ORBIT con una zona alta de contacto serán capaces de correr bien a velocidades más altas cuando se procesa poliéster 100%.



• Cuando se trabaja algodón 100%, el polvo de fibra de algodón, actúa como un lubricante. No todas las prendas de algodón forman la misma cantidad de película lubricante. Si no hay lubricación de fibra, el “traveller” se gasta muy rápido. Debido a este desgaste o quema de los “traveller”, se produce un “microwelding” en la superficie del anillo, imperfecciones y aumento de vellosidad en el hilado.



• La lubricación es buena en el algodón de África Occidental, esto puede no aplicarse con todos los algodones del África Occidental pero, en general, en los algodones de Rusia, o de lugares muy secos, la lubricación es muy mala. Si la lubricación de fibra es muy mala, es mejor utilizar “traveller” livianos y cambiarlos en cuanto sea posible.



• La vida del “traveller” depende del tipo de materia prima, condiciones de humedad, velocidades, el título del hilo, etc. Si el clima es seco, la lubricación de la fibra será menor en el proceso del algodón.



• La vida del “traveller” es menor cuando el rayón viscosa es procesado, especialmente la fibra semimate, debido a la baja lubricación. La vida del traveller es mayor en fibras más brillantes.



• La vida de “traveller” es mayor para mezclas de poliéster-algodón debido a una mejor lubricación entre el anillo y el viajero.

Colorantes Textiles



La luz y el color

Analizada desde el punto de vista físico, la luz es una radiación electromagnética, que se diferencia de otras radiaciones electromagnéticas (los rayos x, ultravioleta o infrarrojo) por su longitud de onda. Únicamente la radiación electromagnética cuya longitud de onda queda comprendida entre 400 y 700 nm, produce una impresión de color.

Cuando la radiación electromagnética posee un equilibrio en las intensidades de las longitudes de onda se produce la impresión de color blanco.

Si en dicha luz predomina la zona baja de onda corta, la percepción de color será violácea, mientras que al dominar la zona cercana a los 700 nm se produce la sensación de color rojo.

Sin embargo, la impresión cromática no depende sólo de las propiedades de la radiación incidente. Algunas características especiales del ojo del observador, el grado de adaptación y la proximidad de otros objetos de distinto color pueden, entre otros factores, influir sobre la impresión del color registrada.



Las diferentes longitudes de onda de la luz blanca que incide en el objeto experimentan una reflexión distinta y genera diferentes impresiones de color cuando llegan al ojo del observador. Sucede de la siguiente manera:



Cuando un objeto lo vemos color azul, es porque la luz incidente compuesta por todas las longitudes de onda, fue absorbida por el objeto, con excepción de la longitud de onda correspondiente al

Color azul, que al rechazarla (reflejarla) hace que llegue a la retina del observador y la impresione observando solamente ese color.

Diferentes sustancias son capaces de rechazar longitudes ondas específicas, correspondientes a un color en particular y absorber las demás. A esas sustancias se las denomina genéricamente: colorantes.

De esta forma, por reflexión selectiva pueden producirse impresiones de color (coloratura) de los objetos y cuando esos objetos son fibras textiles, se produce la tintura o el estampado.

Cuando se habla de color, solo debe entenderse el fenómeno óptico del colorido. Pero cuando hacemos referencia a la sustancia que lo produce o que lo lleva consigo, la denominamos colorante.

Hay dos tipos de sustancias que reúnen las características anteriores.

Uno de ellos presenta la característica que sus componentes son líquidos o sólidos totalmente solubles en agua conocidos como colorantes (o tintes).

El otro grupo está formado por productos insolubles en agua y la mayoría de solventes polares, y son conocidos bajo la denominación de pigmentos.









Los colorantes



Los colorantes utilizados actualmente pueden ser productos naturales, extraídos de plantas o animales o sintéticos, es decir fabricados por una reacción química a escala industrial.

A partir de la revolución industrial, se comenzaron a producir colorantes artificialmente. El primero de ellos fue denominado anilina, razón por la cual todavía algunos se refieran a los colorantes sintéticos como “las anilinas”.

Mucho se ha avanzado en el siglo pasado y han surgido una extensa variedad de colorantes que han resuelto el problema de la tintura de fibras tan disímiles entre sí como el algodón, la lana o el poliéster entre otras. ..



Los productos desarrollados se agrupan en familias de colorantes con similares características químicas que poseen cualidades propias en cuanto a: capacidad de teñir determinadas fibras, propiedades definidas de solidez, tiempos de tintura, economía de costos, etc.

La elección de los mismos debe ser realizada en función de las exigencias generales a que el producto final vaya a ser sometido, por los costos, por capacidad de producción, por la moda y un sin fin de razones más.

La mayoría de los colorantes actuales son comercializados como polvos (sólidos a temperatura ambiente) por una comodidad operativa de los usuarios, pero son fácilmente solubilizados en agua al momento de ser utilizados.



Clasificación de los colorantes

Tal como se mencionara anteriormente, hay dos grandes grupos que se estudiarán separadamente: los colorantes o tintes naturales y los colorantes artificiales o sintéticos.



Colorantes naturales

Desde tiempos remotos, con el desarrollo de primeros tejidos, el ser humano vio la posibilidad de darles color, cuando observó podía extraer sustancias coloreadas de plantas, animales o de algunos minerales.



Y durante milenios fue descubriendo nuevas fuentes y métodos de obtención, que mejoró día a día la calidad del color en los hilos y tejidos.



Las pruebas están a la vista en las maravillas de creación artesanal textil de muchas culturas en todo el mundo. Pero desde hace un poco más de un siglo, con la aparición de los colorantes sintéticos los colorantes naturales fueron cayendo en desuso.

Sin embargo debido a problemas ecológicos y sanitarios



Desde hace un poco más de una década se ha visto un resurgimiento acelerado de los tintes naturales, en el afán del ser humano de volver a las raíces y evitar la destrucción del medio ambiente.

Por este motivo se analizarán exhaustivamente a estos colorantes, transmitiendo todos los conocimientos que disponemos y que nos acerquen los usuarios a la Red Textil Argentina.



Colorantes sintéticos

El desarrollo de la química y la tecnología permitió la producción de colorantes por síntesis a partir de derivados del petróleo.

Las características de los colorantes artificiales sintéticos son superiores a las de los naturales tanto por las propiedades físico-químicas como por las ventajas funcionales que estos muestran tanto en su aplicación como una vez teñidos, especialmente en lo que respecta a las solideces generales.

Su resistencia a la degradación en cualquiera de sus formas, ha sido tan perfeccionada que en la vestimenta actual la vida del color es ya comparable a la propia vida del tejido y de la prenda misma. A este aspecto técnico hay que sumarle otro no menos importante, que es el costo y la capacidad de producción. La alta capacidad de producción hizo que los precios fueran cada vez menores, con una variedad de productos amplísima, y con fácil disponibilidad.

La gran variedad de familias de colorantes sintéticos, deben ser estudiadas detenidamente por las características particulares de cada una de ellas:



Los colorantes sintéticos



Los pigmentos

Una definición de pigmento puede ser: “una sustancia que cambia el color de la luz que refleja como resultado de la absorción selectiva del color”. Pero de acuerdo a lo que se ha visto anteriormente, esta es la definición de un colorante.



Como se ha visto lo que diferencia a los pigmentos de los colorantes, es que son sólidos a temperatura ambiente e insolubles en agua. Por sus característica de insolubilidad, los pigmentos son empleados para ser depositados sobre el sustrato textil y adheridos a él por medio de una sustancia adhesiva llamada: ligante, en la técnica de coloración por estampación, que describiremos oportunamente. ..



Anteriormente vimos que los colores pueden ser influidos por diferentes factores, y uno de ellos era el tipo de luz que incide sobre los objetos. En el caso de los pigmentos, tomados como objetos sobre los cuales incide la luz, cambian notablemente con la luz que reciben. La luz solar tiene un espectro relativamente uniforme, y es considerada un estándar para la luz blanca. La luz artificial, por su parte, tiende a tener grandes variaciones en algunas partes de su espectro. Bajo estas condiciones, los pigmentos adquieren diferentes tonalidades.





Tipos de pigmentos

El mundo actual se torna cada vez más cromático.

Una gran variedad de pigmentos, son usados para lograr una amplia gama de combinaciones de colores y efectos.

Para estudiarlos convenientemente se clasifican en dos grandes grupos:

Pigmentos inorgánicos y pigmentos orgánicos.

Pero debido a la vastedad de productos, se hacen las siguientes sub-clasificaciones:





Pigmentos inorgánicos

Agrupados en dos clases:

• Naturales: de sales y óxidos de metales, metálicos, de arcilla, biológicos, fosforescentes, iridiscentes y perlescentes

• Sintéticos: correspondiente a algunos de los anteriores elaborados por síntesis química en lugar de la extracción natural.



Pigmentos orgánicos

Se clasifican a su vez en:

• Naturales: de origen vegetal y de origen animal (cochinilla)

• Sintéticos: azoicos, policíclicos y los demás colorantes órgano-sintéticos, atendiendo a su naturaleza química.



El análisis de cada grupo, la historia y propiedades de los mismos puede conocerse a través del siguiente enlace:



Los pigmentos



Estructura química de un colorante

Una reflexión oportuna luego de lo visto hasta el momento, sería preguntarse porque algunas sustancias colorean y otras no, o dicho de otra manera, que es lo que hace que una sustancia sea colorante.

La respuesta es simple.

Una sustancia colorante tiene por lo menos dos grupos presentes en su molécula: el grupo cromóforo y el grupo auxocromo.

Al compuesto que contiene un grupo cromóforo se lo denomina cromógeno.







Grupo cromoforo

Algunos grupos de átomos que presentan uno o más enlaces insaturados y que su presencia es la responsable de generar color al compuesto se los denomina cromóforos.

Algunos ejemplos de los grupos cromóforos más importantes, son:



Grupo azo [-N=N-] ..

Grupo nitro [-NO2]

Grupo azoxi [-N2O-]

Grupo nitroso [-NO ]

Grupo tiocarbonilo [-CS-]



Grupo auxocromo

Se denomina así a aquellos grupos de átomos con carga positiva, que tienen la propiedad de intensificar la acción de un grupo cromóforo dentro de la misma molécula de una sustancia.

El grupo cromóforo otorga color y el auxocromo lo intensifica.

El grupo auxocromo solo no genera color.



El mecanismo químico que tiene lugar es el siguiente:

El grupo auxocromo está compuesto por átomos o radicales atómicos con carga positiva que hace desplazar los picos de absorción de luz de los grupos insaturados (cromóforos) hacia longitudes de onda larga además de aumentar sus intensidades.

Ejemplo de ello son los grupos diazonio que son grupos cromóforos fuertes, donde N+ es el auxocromo del ión diazonio y R puede ser un sustituyente orgánico cualquiera.



Grupo diazonio



Algunos ejemplos de auxocromos son:

Grupos ácidos como el acetilo (*COOH), hidroxilo (*OH), sulfonilo (*SO3H).

Grupos básicos como: amino (*NH2), y amino mono sustituido (*NHR).



Compuestos cromogenos

Como señalamos anteriormente, al compuesto que contienen grupos cromóforos se lo denomina cromógeno, que etimológicamente significa generador del color.

Debe tenerse en cuenta que el cromógeno no es un grupo o radical atómico sino el nombre genérico de los compuestos o sustancias que contienen cromóforos.



Normalización del color



Normalizar significa hacer que algo se ajuste a una norma o regla. La normalización es, pues, una reglamentación acerca de una variable x (equis) de un producto con el fin de simplificar y reducir costos de tiempo e insumos en su fabricación.

Así, la normalización del color es una reglamentación acerca del mismo, que permite hablar universalmente el mismo idioma y a través de éste, reducir las dudas al mínimo en cuanto al color que se desea reproducir. En consecuencia, se reducen gastos de tiempo y dinero y se evitan problemas de producción.

Asimismo, la normalización del color está menos ligada a la exacta reproducción de los colores de un original que a la posibilidad de lograr la mayor cantidad posible de reproducciones de un mismo original con la menor variedad posible de tonos entre las mismas (éste es siempre el deseo del cliente en cuanto al aspecto final de un trabajo).



Antecedentes históricos. El sistema PANTONE.



Hace 35 años, antes de que el Sistema PANTONE de Normalización del Color fuese creado, puede decirse que no había normalización del color, mucho menos, un sistema de color universalmente aceptado para la comunicación del color en artes gráficas, diseño de interiores y equipamiento, y que permitiera no sólo seleccionar, sino también especificar, controlar y comunicar una gran cantidad de colores, en cualquier parte del mundo.



En aquel momento, para indicar el color los diseñadores tenían dos opciones: usar los colores de las tintas que ofrecía un determinado fabricante, o dar una muestra de color arbitraria: un trozo de cartón, un pedazo de tela, metal, etc.



Uno de los principales problemas con el primer método era que los fabricantes utilizaban diferentes fórmulas y designaciones para sus colores de tintas. Los impresores tenían que referirse a múltiples libros de colores cuando los diseñadores especificaban diferentes marcas de tintas.



Con respecto al segundo método, el impresor debía deducir cómo se había logrado originalmente el color de la muestra que le habían dado.



Estos procedimientos de prueba y error eran decepcionantes , poco precisos, costosos y demandaban mucho tiempo. Como consecuencia, los impresores y diseñadores muy a menudo no estaban de acuerdo.



Así fue que cuando PANTONE lanzó al mercado en 1963 el PANTONE Matching System los diseñadores, fotocromistas y los impresores lo recibieron favorablemente, y es ahora un estándar para la comunicación y reproducción de colores en las artes gráficas. PANTONE es el primer lenguaje de color universal. Podemos decir que PANTONE se ubica en el corazón de la trilogía diseñador - fotocromista - imprenta.



Clase de colores que podemos normalizar por PANTONE



A los efectos de explicitar con mayor claridad los temas referidos a normalización del color, los dividiremos en tres aspectos generales:



a) Tonos Plenos (también llamados Spot o Solid) y sus respectivos degrades o tramados, para lograr distintos valores tonales a partir de una sola tinta.

b) Tonos Especiales, que son básicamente los que no pueden verse en los ordenadores (colores de doble pasada, flúos, metalizados, combinatorias de negro, etc.).

c) Citocromía o convencionalismo de imprimir por superposición CMY, con la necesidad complementaria del negro.

Normalización de Tonos Plenos y Especiales



El elemento principal en la normalización de tonos plenos es el abanico PANTONE Formula Guide, que ofrece:



942 colores normalizados, que se logran mezclando, en las proporciones que indica el mismo catálogo, 15 colores básicos. Vale decir que, partiendo de 15 colores básicos, mezclándolos según las instrucciones del catálogo -se utiliza para ello una balanza de precisión- se logran los 942 colores. Cada uno de estos colores tiene un número y a veces un nombre que permite su identificación



Tipos de tejido textil:



El resultado del tejido textil es una tela, que se clasifica según el tipo de técnica empleado, sin importar el material. Como resultado, se obtienen tejidos planos y parejos, de tejido uniforme. Los distintos tipos de tejido textil son:



• Tejido liso o tafetán: este es el método básico de tejido. Cada hilo de la trama se entrelaza con cada uno de la urdimbre. Algunas telas lisas son: batista, manta, calicó, lino, cambray, crespón o crepe, estopilla, chintz, muselina, organdí, percal, cloqué, tul, tweed. Otros tipos de tejido liso incluyen el reticulado (popelina), el acanalado (piqué o bengala), y el escocés.



• Tejido cruzado: posee líneas diagonales muy marcadas, que son producto del entrelazado de dos hilos de la urdimbre, con un hilo de la trama, en filas alternas. Son tejidos como la espiguilla, sarga, foulard, twill, cheviot, surah, gabardina, mezclilla, Denia, cutí. Estas telas son de gran resistencia, muy empleadas en prendas de trabajo.



• Tejido de satén: tiene una textura más densa que la de los tejidos cruzados, pero a la vez es suave, pero menos resistente. Para lograr la superficie suave, se pasan los hilos de la urdimbre sobre varios hilos de la trama, haciendo un entrelazado mínimo. Los principales tejidos son satín, piel de ángel, raso, damasco.

• Tejido de jacquard y liso: la combinación de ambos tejidos se emplea para crear telas con dibujo. Los motivos son pequeños y repetidos. Se emplea en telas para camisas, vestidos, etc. Son ejemplos el ojo de perdiz, jacquard, brocados, etc

Materias empleadas

Las materias que tradicionalmente se utilizan en la confección artesanal de una Alfombra Oriental son esencialmente la lana, la seda y el algodón. En algunas Alfombras finas se pueden usar también hilos de oro o plata en su anudado.

Pashm es el nombre persa para la lana.La lana más usada se obtiene del esquilado del ganado ovino. Su calidad varía según el hábitat del animal y también según su origen o la parte del cuerpo de donde se obtiene. Así la más apreciada proviene del cuello, el pecho y las axilas y se conoce por el nombre de Kork. La lana de la espalda y la parte de las costillas le siguen en pureza, mientras que la extraída de las patas y del vientre del animal es la menos apreciada.

Abrisham es el nombre que se utiliza para la seda natural. La seda se utiliza principalmente en la urdimbre y la trama. También su usa intercalada con la lana del anudado para resaltar el contorno de los dibujos. Algunas Alfombras Orientales de gran delicadeza están confeccionadas enteramente con seda natural. Tal como se hacía antiguamente los tintes (Rangh en persa) se extraen de elementos naturales, tales como minerales, vegetales y animales. Los tintes resultantes se hacen hervir en grandes recipientes junto con la lana virgen (o seda), en un proceso largo y meticuloso que viene utilizándose durante siglos.



Instrumentos usados

Para confeccionar una Alfombra Oriental es indispensable el uso del telar. El telar es un instrumento milenario de forma rectangular y cuyos elementos son de madera. Existen dos tipos de telares: los horizontales y los verticales. Las tribus nómadas utilizan el telar horizontal. Este tipo de telar es de dimensiones reducidas y por lo general son desmontables. Las Alfombras anudadas en estos telares no suelen ser de tamaños grandes, su nudo es dilatado y sus acabados y remates característicos.

Los telares verticales se sujetan o apoyan en la pared, y son los más usados. Con estos telares se pueden anudar Alfombras de grandes dimensiones, de gran densidad de nudos y de acabados perfectos.

Se empieza a anudar por la parte inferior del telar y a medida que se avanza en su tejido el artesano debe ayudarse de taburetes, tarimas o escaleras para poder acceder a toda la superficie de la Alfombra.

Los instrumentos para crear una Alfombra Oriental son:

Gholab: un cuchillo de mango de madera acabando en su punta en forma de ganzúa.

Shaneh: es un tipo de peineta de metal con mango de madera. Se usa para empujar, apretando hacia abajo, cada una de las líneas horizontales de nudos, de forma que queden compactadas con las líneas precedentes.

Otro de los utensilios utilizados es el Ghashu: una especie de cepillo que se pasa por la superficie acabada de la Alfombra, introduciéndolo hasta el fondo, para extraer los restos de lana y conseguir así que los nudos encajen unos con otros perfectamente.

Sikh o punzón metálico tiene unos 50 centímetros de largo y con una punta acabada en gancho.

Otro utensilio indispensable son las tijeras o Gheíchi.



Estructuras

Cheieh, urdimbre para nosotros, son los hilos que se fijan sobre el telar en disposición vertical y compacta. De su densidad dependerá la calidad. Estos hilos forman la armadura de la Alfombra. Al mismo tiempo la fijan sobre el telar por sus extremos superior e inferior. Una vez terminado el anudado de la totalidad de la Alfombra estos hilos se cortan a unos centímetros de la última línea de nudos para descolgarla del telar, quedando así formados los flecos (Risheh).

Al finalizar una línea horizontal de nudos se pasa, con la ayuda del Sikh, uno o dos hilos zigzagueando las tiras de la urdimbre por todo lo ancho de la Alfombra. Estos hilos suelen ser de algodón, lana o seda y forman la trama ( Pud) de la Alfombra.

El nudo se forma al pasar un hilo entre dos tiras de la urdimbre entrelazándolas.

Básicamente existen dos tipos de nudos, el turco y el persa.

El nudo turco (Gördes) aun siendo muy utilizado en Turquía, se usa también en gran cantidad de Alfombras persas, tales como Shirvan, Ghasghai, Tabriz, Heriz o Hamadan.

El nudo turco es simétrico y se consigue entrelazando con un hilo de lana o seda dos hebras de la urdimbre, haciendo salir los dos extremos por el centro. El tipo de nudo resultante es el más grande debido a su estructura, siendo también él más resistente.

El nudo persa (Seneh) se forma pasando el hilo volteando una sola tira de la urdimbre y seguidamente por detrás de la siguiente sin darle la vuelta completa. Por su forma más sencilla los nudos se adaptan mejor entre sí, resultando un nudo mucho más pequeño.

Existen variantes de estos tipos de nudos, que consisten en entrelazar cuatro o más hilos de la urdimbre por cada nudo realizado (Fig.). Se consigue así un acabado mucho más rápido, pero la Alfombra resultante es de una calidad muy inferior.

La confección de los nudos debe realizarse meticulosamente. Deben apretarse por igual por toda la superficie de la Alfombra, evitando así que esta resulte deformada, asimétrica o con pliegues.

Antes de proceder al anudado deben tenerse al alcance tantos hilos teñidos como colores habrá en su diseño.

Cada nudo se hace con el color que le corresponde según un patrón (Vaghireh) que el artesano tiene a la vista para reproducir el tema o dibujo de la Alfombra.

Rajk es la unidad de medida que se utiliza para contar los nudos de una Alfombra Oriental. Un Rajk equivale al número de nudos que se cuentan en un espacio de aproximadamente 6,5 centímetros de la trama.

Por tanto una Alfombra de 50 Rajk tendrá una densidad de 50 nudos en una tira de 6,5 centímetros de la trama horizontal, lo que nos daría aproximadamente 600.000 nudos por metro cuadrado.

Otra parte importante en la Alfombra es el festón o borde (Shirazeh). Este debe tejerse a medida que se acaba una línea horizontal de nudos y esto en toda la longitud de la Alfombra.

Los extremos de los hilos anudados (Kham) forman la parte noble de la Alfombra o pelusa. Estos deben rasurarse con mucho cuidado y de forma igualada para dar a la superficie y al dibujo de la Alfombra un aspecto uniforme y nítido.



Tela no tejida



Tela no tejida es una tela como el material de fabricación de fibras largas, unidas por sustancia química, el calor mecánico o tratamiento con disolvente.

El término se utiliza en la industria de fabricación de textiles para referirse a telas, como sentía , que no son ni tejidos ni punto.

Materiales no tejidos suelen carecer de la fuerza a menos densificada o reforzado por un forro. En los últimos años, no tejidos se han convertido en una alternativa a la de poliuretano espuma.



Tejidos no tejidos son ampliamente definidos como estructuras de hojas o unidos entre sí por el enredo de fibras o filamentos (y por las películas de perforación) mecánica, térmica o química.

Son hojas planas, poroso que se hacen directamente a partir de fibras separadas o de plástico fundido o película de plástico. No están hechas por tejido o por punto y no requieren la conversión de las fibras para hilados. Por lo general, un cierto porcentaje de tejidos reciclados y materiales a base de aceite se utilizan en telas no tejidas.. El porcentaje de telas recicladas variar dependiendo de la fuerza del material necesario para el uso específico. Por el contrario, algunas telas no tejidas pueden ser recicladas después de su uso, dado el tratamiento adecuado y las instalaciones. Por esta razón, algunos consideran telas sin tejer una tela más ecológicos para ciertas aplicaciones, especialmente en los campos y las industrias donde los productos desechables o de un solo uso son importantes, tales como hospitales, escuelas, hogares de ancianos y el alojamiento de lujo.



Telas no tejidas se dirigen las telas que pueden ser una vida limitada, la tela de un solo uso o un tejido muy resistente. Telas no tejidas proporcionan funciones específicas, tales como absorción, repelencia al líquido, resistencia, elasticidad, suavidad, fuerza, resistencia al fuego, lavado, amortiguación, el filtrado, el uso como una barrera bacteriana y esterilidad. Estas propiedades a menudo se combinan para crear tejidos adecuados para trabajos específicos, mientras que alcanza un buen equilibrio entre el uso de los productos de la vida y el costo. Ellos pueden imitar la apariencia, la textura y la fuerza de un tejido y puede ser tan voluminosos como los rellenos más gruesa. En combinación con otros materiales que proporcionan una gama de productos con propiedades diversas, y se utilizan solos o como componentes de prendas de vestir, artículos para el hogar, cuidado de la salud, ingeniería, bienes industriales y de consumo.



Estructuras de los tejidos de punto:

Como se describió anteriormente un tejido de punto está formado por mallas.





Hay dos variantes fundamentales en las que se divide a los tejidos de punto:

-Por Trama

-Por Urdimbre

Tejido de punto por Trama:

Es cuando la dirección general de todos o de la mayor parte de los hilos que forman sus mallas, es

Horizontal (al menos un hilo que se entrelaza consigo mismo) formando líneas en el tejido

Horizontales. La posición correcta de un tejido de punto para su examen es siempre con el vértice

De la “V” de sus mallas hacia abajo.







































Tejido de punto por Urdimbre:

Es cuando la dirección general que siguen todos y la mayor parte de los hilos que forman las

Mallas es vertical; serie de hilos paralelos que se entrelazan con ellos mismos. Para ello se

Inserta un enjulio en de trama en la máquina y así los hilos se entrecruzan en mallas para formar

La tela.































Algunos tejidos son simétricos en ambos lados o caras, pero la mayor parte de los tejidos de

Punto presentan una apariencia diferente del derecho (haz) y del revés (envés); el derecho

Técnico es siempre la cara donde aparece el mayor número de mayas del derecho. No siempre es

La cara más vistosa, o la que ofrece mayores posibilidades de venta, por ello esta recibe el

Nombre de derecho comercial.















Dijimos que la característica más importante de un tejido de punto es su elasticidad.

Podemos apreciar que por la misma estructura básica los tejidos planos no pueden estirarse

Más allá de lo que permiten sus hilos tanto en sentido vertical como horizontal, de ahí que cuando

Se requiere de elasticidad deba recurrirse al agregado de elastómeros.

No sucede lo mismo con los tejidos de punto ya que sus mallas pueden agrandarse a costa de las

Entretallas y de su anchura si es estirado en sentido vertical, y aumentar su tamaño en sentido

Horizontal si la tensión es aplicada en este sentido achatándose las mallas y por tanto perdiendo

Altura.





Derecho



Revez











Ligamentos de tejido de punto:

Jersey:

Es el ligamento clásico y el más sencillo en los tejidos de punto y es la base para la mayoría de los tejidos (ligamentos) de una sola cara.

Es una estructura básica realizada con una fontura de agujas. La principal característica de esta structura es que el derecho y el revés de la tela son fácilmente reconocibles. Otras características de este tejido son su facilidad de estirarse tanto vertical como horizontalmente, su finura y su bajo peso. Desventajas: Si se rompe una puntada, el tejido se corre fácilmente, el tejido tiende a su vez a enrularse los orillos; hacia el envés en los laterales y hacia el haz en las orillas superior e inferior.





Ribb o punto liso:

En esta estructura tanto la superficie del derecho y el revés están tejidos en una sola fontura. La puntada delantera y el punto revés del punto liso tienen una disposición en cada vuelta, permitiendo al tejido buena elasticidad transversal.

Las características del tejido ribb son su facilidad para el corte y confección de prendas, debido a que la tela no se curva por esta compensada y se estira a lo ancho. Generalmente se utiliza en cuellos con collarete etc.





















Interlok:

Este tejido posee la misma apariencia en ambas caras es llamado también todas las agujas. Se

realiza en máquina de doble fontura. Aquí se tejen al mismo tiempo dos veces el ligamento ribb

sobre una selección de agujas 1x1 en el que la segunda pasada es complementaria a la primera.

Su característica principal es que las mallas están compensadas desde la estructura por lo que

resulta más estable y firme que el tejido jersey y posee menor elongación que el mismo.







Punto Inglés:

Este ligamento conocido con el nombre de punto Inglés se realiza con doble fontura (Una

delantera y otra trasera) en una pasada teje en la fontura delantera y hace malla cargada en la

fontura trasera y en la pasada siguiente ocurre lo opuesto, de este ligamento es posible obtener

interesantes variaciones mediante el uso del variador y mediante la combinación de colores.









tejidos de calada

Tejido de calada es el formado por una serie de hilos longitudinales entrecruzada con otra serie de hilos transversales. Es decir, tejido construido a base de urdimbre y trama. Es el más común de los tejidos, el más abundante; por ello le dedicaremos la mayor parte del estudio sobre las telas o tejidos. Hay una serie de términos usuales que son definitorios de los tejidos de calada:

 urdimbre / trama

 escalonado del ligamento

 tomo / dejo

 ligamento / curso de ligamento

 ligotécnia

 haz / envés

 bastas de urdimbre / bastas de trama

 puntos de ligadura

Urdimbre: se llama urdimbre a la serie longitudinal de hilos.

Trama: es la serie transversal que cruza con la urdimbre. La cara superior del tejido y el inferior envés.

Ligamento: Es la norma, ley o manera de entrecruzarse los hilos de urdimbre y trama en cada pasada para formar un tejido determinado. También se llama ligamento a la representación gráfica de esta ley en un papel cuadriculado, gráfico en el que cada signo tiene un significado explicativo:

Cada columna de cuadritos es un hilo.

• Cada fila de estos cuadritos representa una pasada.

• Los hilos se cuentan de izquierda a derecha.

• Las pasadas se cuentan de abajo a arriba.

• Para indicar que un hilo pasa por encima de una pasada, se marca el cuadrito donde se cruzan (tomo).

• Para indicar que un hilo pasa por debajo de una pasada, se deja en blanco el cuadrito donde se cruzan (dejo).

• El hilo de urdimbre que va por encima de la pasada de trama se llama tomo.

El hilo de trama que pasa por encima del hilo de urdimbre, dejándose la cuadrícula en blanco, se llama dejo













El gráfico explica que el hilo1 pasa por encima de las pasadas 1, 3, y 5 y por debajo de las 2, 4, y 6. Al lado del gráfico se muestra el tejido hecho con esta ley de ligamento.

Curso de ligamento

Es el número mínimo de hilos y pasadas necesario para definir el ligamento; es decir: una evolución completa del enlace de los hilos con las pasadas y de las pasadas con los hilos. El curso de ligamento se repite en todo el tejido, en una dirección longitudinal y otra transversal. Puede ser cuadrado o rectangular, según que el número de hilos sea igual o diferente al de pasadas, y, a su vez, regular o irregular.

Ligotécnia

Es todo lo concerniente a los ligamentos, su representación y la determinación del curso.

Bastas

Son las porciones de hilo flotante en la superficie del tejido. Pueden ser de urdimbre o de trama.

Se dan bastas de urdimbre cuando en un hilo existen varios tomos seguidos en la cara superior del tejido. Las de urdimbre se representan por dos o más cuadritos tomados consecutivos, dispuestos en un mismo hilo.

Son bastas de trama las formadas por varios dejos seguidos en la cara superior del tejido, apareciendo las bastas en la cara inferior del tejido. Las bastas de trama se representan por dos o más cuadritos consecutivos en blanco, dispuestos en una misma pasada.













Bastas de urdimbre y trama.

Puntos de ligadura

Son los puntos de inflexión producidos en los cambios de posición de los hilos o de las pasadas, al pasar de tomo a dejo o de dejo a tomo









Acabados de hiñatura



Acabado inarrugable: Este acabado trata de proporcionar al tejido facilidad para recuperar su estado físico inicial.



Las fibras poseen zonas amorfas y cristalinas que le dan características diferentes. Las amorfas confieren a la fibra deformación elástica, con lo que al aplicar una tensión se recupera la posición inicial; en cambio, las zonas cristalinas dan a la fibra características plásticas, es decir que no se recupera la posición inicial.



El tratamiento inarrugable varía según el tipo de fibras al que vaya dirigido, puesto que se pueden obtener resultados muy dispares. En el algodón se pierde resistencia, en cambio en la fibrana se gana; esto es debido a que el algodón posee solo de un 10 a un 20% de zona amorfa, y la fibrana en cambio del 40 al 50%. Para que el algodón no pierda tanta resistencia al proporcionarle dicho acabado, se merceriza o caustifica el tejido aumentando la zona amorfa del algodón.





El proceso que se sigue para darle al tejido este acabado es el siguiente:

Doble impregnación en foulard y escurrido a presión elevada.

Secado suave para evitar el endurecimiento de la resina.

Condensación de la resina.

Lavado con detergente no iónico.

Acabado impermeable

El acabado impermeable en un tejido no permite el paso del agua ni del aire.

Un tejido puede ser impermeable a condiciones atmosféricas normales, pero puede dejar de serlo a medida que aumentamos la presión.

La impermeabilización de un tejido se efectúa aplicándole una fina película de una materia impermeable. Puesto que estas materias tienden a crear pequeñas burbujas que posteriormente se transforman en poros, conviene realizar dos pasadas.

Los productos empleados habitualmente son: Látex, Cauchos naturales (poca resistencia al envejecimiento), Cauchos sintéticos, Resinas acrílicas, Resinas vinílicas, Siliconas.

En cuanto a los procesos de impermeabilización podemos distinguir:

Por Recubrimiento. A una cara. A dos caras. Tipo Sándwich. En todos estos tipos, después de la impregnación que habitualmente se efectúa en rasqueta, se seca la resina mediante un tratamiento térmico llamado gelificación, y posteriormente se vulcaniza en autoclave. Se puede aplicar un relieve a este recubrimiento mediante un gofrado.

Por Calandrado. Se pasa el caucho por una calandra obteniéndose una película que, con una viscosidad adecuada, se aplica a los tejidos previamente preparados con un mordiente.

Fibras textiles naturales Las fibras obtenidas de una planta o un animal se clasifican como fibras naturales. La mayoría de estas fibras se utiliza en telas textiles, aunque las fibras de las plantas como tales se utilizan también para sogas. La lana es una de las más antiguas fibras textiles, como lana se designa en general al pelo fino, suave, rizado o ensortijado procedente de ovejas, toda esta lana se llama vellón. La cantidad de lana que produce un solo animal oscila entre 1 y 6.5 kg. Los pelos de la lana tienen las siguientes propiedades y características: finura, rizado, longitud, elasticidad, superficie a modo de escamas y capacidad de hinchamiento; los cuales son finalmente lavados, peinados e hilados. La cabra de Angola proporciona un pelo de lana blanco flexible, brillante, finamente ondulado y escamoso. La lana de camello se hila y se elabora sin teñido.

La seda del gusano es un producto de hilo muy resistente, el gusano se envuelve en un capullo de unos 3 cm de largo cuyos hilos pueden sobrepasar los 3,000 m, estos se lavan con jabón y una sal de sodio.

Las fibras de origen vegetal son del tipo vello, que son las que envuelven a las semillas de las plantas en forma de arbustos o de árboles que alcanzan de 1 a 2 m de altura. La finura, suavidad arrugada, color, brillo, pureza y solidez, así como la resistencia a la tracción y elasticidad determinan la nerviosidad, higroscopicidad (8% de humedad) y extensibilidad de la fibra

En el caso del algodón, la calidad se valora por sus propiedades físicas, tales como capacidad de hilado, resistencia a la rotura, elasticidad y la capacidad de torsión.